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绪论1

第1章 机械制造系统和机械制造单元4

1.1 机械产品生产过程和工艺过程4

1.1.1 机械产品生产过程4

1.1.2 工艺过程5

1.2 机械制造系统及其组成5

1.2.1 机械制造系统5

1.2.2 机械制造系统的组成6

1.3 机械制造单元的组成及工艺系统7

1.3.1 机械制造单元的组成7

1.3.2 工艺系统7

1.4 机械制造系统自动化技术8

1.4.1 机械制造系统自动化技术概述8

1.4.2 刚性自动化制造系统9

1.4.3 柔性制造系统9

1.4.4 计算机集成制造系统11

1.5 表面加工方法12

1.5.1 零件成形方法12

1.5.2 机械加工方法13

第2章 金属切削机床16

2.1 零件表面形成方法及机床切削成形运动16

2.1.1 零件表面的形成方法16

2.1.2 机床切削成形运动18

2.1.3 机床的主运动、进给运动、合成切削运动和辅助运动18

2.2 金属切削机床的类型及特点20

2.2.1 机床的分类与型号编制20

2.2.2 机床的传动联系和传动原理图23

2.3 车床及其传动原理分析25

2.3.1 车床概述25

2.3.2 CA6140型车床的传动系统分析27

2.4 其他典型机床概述32

2.4.1 钻床32

2.4.2 刨床和插床34

2.4.3 铣床36

2.4.4 镗床37

2.4.5 磨床39

2.4.6 齿轮加工机床41

2.5 数控机床与加工中心45

2.5.1 数控机床45

2.5.2 加工中心48

2.5.3 MJ-50型数控车床简介49

2.5.4 JCS-018型立式镗铣加工中心简介51

第3章 金属切削与磨削加工53

3.1 金属切削、磨削加工的基本概念53

3.1.1 金属切削与磨削的加工表面与用量53

3.1.2 刀具角度与标注55

3.1.3 切削层参数58

3.2 金属切削刀具58

3.2.1 常用刀具材料58

3.2.2 刀具的类型61

3.2.3 常用刀具61

3.3 磨料与磨具69

3.3.1 常用磨料69

3.3.2 砂轮形状与组成70

3.3.3 砂轮特性表示71

3.4 金属切削过程及机理72

3.4.1 金属切削过程72

3.4.2 切削力、切削功率与切削温度74

3.4.3 刀具磨损与使用寿命75

3.5 金属磨削过程及机理77

3.5.1 金属磨削过程77

3.5.2 磨削力与磨削温度78

3.5.3 砂轮的磨损与修整80

3.6 切削、磨削条件的合理选择81

3.6.1 工件材料的切削加工性81

3.6.2 刀具参数和切削工艺参数的选择82

3.6.3 切削液、磨削液85

3.7 先进切削、磨削加工技术86

3.7.1 高速切削技术86

3.7.2 超精密切削技术88

3.7.3 高效率磨削技术90

3.7.4 超高速磨削技术91

3.7.5 超精密磨削技术94

第4章 机械加工工艺规程的制定96

4.1 机械加工工艺过程基本概念96

4.1.1 机械加工工艺过程的组成96

4.1.2 机械加工工艺规程及其编制步骤98

4.2 机械加工工艺规程设计100

4.2.1 机械加工工艺规程制定的准备工作100

4.2.2 零件机械加工工艺路线的拟定102

4.2.3 工序设计110

4.3 尺寸链和工艺尺寸链问题114

4.3.1 尺寸链概念及工艺尺寸链114

4.3.2 几种工艺尺寸链问题的分析计算116

4.4 机械加工的生产率和经济性120

4.4.1 提高机械加工生产率的工艺措施120

4.4.2 工艺过程的技术经济分析121

4.5 计算机辅助工艺规程设计122

4.5.1 计算机辅助工艺规程设计及其功能122

4.5.2 计算机辅助工艺规程设计的主要方法123

4.5.3 零件成组编码124

4.5.4 创成法CAPP中工艺决策的实现125

4.5.5 CAPP系统实例127

4.6 典型零件机械加工工艺131

4.6.1 轴类零件加工工艺131

4.6.2 箱体类零件加工工艺136

4.6.3 圆柱齿轮加工工艺141

第5章 机床夹具146

5.1 机床夹具概述146

5.1.1 工件在机床上的装夹方法146

5.1.2 机床夹具的作用147

5.1.3 机床夹具的组成149

5.1.4 机床夹具的分类149

5.2 工件在夹具中的定位150

5.2.1 工件定位原理150

5.2.2 六点定位原理的应用原则152

5.2.3 常用定位元件153

5.2.4 典型定位方式160

5.3 定位误差的分析与计算163

5.3.1 基准位置误差的分析计算163

5.3.2 定位误差的分析与计算165

5.3.3 典型定位时定位误差计算举例168

第6章 机械加工精度的影响因素及控制173

6.1 机械加工精度的概念及其获得方法173

6.1.1 机械加工质量的含义173

6.1.2 机械加工精度的概念174

6.1.3 机械加工精度的获得方法174

6.2 机械加工精度的影响因素及控制176

6.2.1 机械加工工艺系统原始误差概述176

6.2.2 机械加工工艺系统原有误差的影响178

6.2.3 工艺系统受力变形的影响186

6.2.4 工艺系统受热变形的影响193

6.3 加工误差的统计分析与质量控制197

6.3.1 加工误差的性质197

6.3.2 加工误差的分布规律198

6.3.3 分布曲线统计分析方法199

6.3.4 点图分析法203

6.4 提高机械加工精度的方法205

第7章 机械加工表面质量的影响因素及控制207

7.1 机械加工表面质量概述207

7.1.1 机械加工表面质量的含义207

7.1.2 机械加工表面质量对使用性能的影响208

7.2 机械加工表面质量的影响因素210

7.2.1 切削加工表面的形成过程210

7.2.2 加工表面粗糙度211

7.2.3 加工表面变质层215

7.3 机械加工过程中的振动及控制220

7.3.1 概述220

7.3.2 强迫振动及其控制221

7.3.3 自激振动及其控制222

7.4 质量保证体系227

7.4.1 质量工程的定义、范围和发展特点227

7.4.2 设计质量工程229

7.4.3 制造质量工程229

第8章 机器的装配233

8.1 装配过程概述233

8.1.1 机器装配的内容233

8.1.2 装配精度233

8.2 装配尺寸链的分析计算234

8.2.1 装配尺寸链的概念234

8.2.2 装配尺寸链的建立235

8.2.3 装配尺寸链的计算236

8.3 保证装配精度的方法241

8.3.1 互换装配法241

8.3.2 选择装配法244

8.3.3 修配装配法245

8.3.4 调节装配法249

8.4 自动化装配253

8.4.1 自动化装配概述253

8.4.2 自动化装配工艺设计注意的问题254

8.4.3 提高装配自动化水平的技术措施255

8.4.4 自动化装配工艺过程设计256

8.5 装配工艺规程的制定258

8.5.1 制定装配工艺规程的基本原则及原始资料258

8.5.2 制定装配工艺规程的步骤259

第9章 机械制造技术发展262

9.1 机械制造技术的发展进程262

9.1.1 世界机械制造技术发展262

9.1.2 中国机械制造技术发展263

9.1.3 机械制造技术发展趋势264

9.2 机械制造过程自动化265

9.2.1 机械制造自动化意义265

9.2.2 刚性自动化265

9.2.3 数控自动化267

9.3 先进制造技术发展268

9.3.1 集成制造与智能制造269

9.3.2 网络化制造270

9.3.3 绿色制造270

9.3.4 生物制造271

9.4 现代制造中的管理技术272

9.4.1 企业资源规划272

9.4.2 产品数据管理技术273

参考文献274