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1.1.1 切削运动1

11.6　轴类零件的检验 281

目录1

1.1 切削加工的基本术语和定义1

第1章 金属切削的基本概念1

1.1.3 切削用量3

1.1.2 切削过程中工件的表面3

1.1.4 切削层参数4

1.1.5 刀具切削部分的几何参数6

1.2 刀具材料及其选择15

1.2.1 刀具材料应具备的性能15

1.2.2 刀具材料的种类及其选择16

1.3 习题21

第2章 金属切削的基本理论23

2.1.1 切屑的形成23

2.1 切削变形23

2.1.2 金属切削层的三个变形区24

2.1.3 切屑的类型24

2.1.4 切屑变形的表示方法25

2.1.5 积屑瘤的形成及其对切削过程的影响27

2.1.6 切屑的控制28

2.1.7 影响切屑变形的主要因素32

2.1.8 已加工表面的形成及加工表面质量33

2.2.1 切削力的概念37

2.2 切削力和切削功率37

2.2.2 切削功率38

2.2.3 切削力的理论公式39

2.2.4 切削力的经验公式39

2.2.5 影响切削力的主要因素41

2.3 切削热与切削温度43

2.3.1 切削热的产生与传出44

2.3.2 切削温度对切削过程的影响44

2.3.3 影响切削温度的主要因素45

2.4 刀具磨损与刀具耐用度46

2.4.1 刀具磨损的形式46

2.4.2 刀具的磨损过程47

2.4.3 刀具的磨损原因48

2.4.4 刀具的破损50

2.4.5 防止刀具破损的措施51

2.4.6 刀具的寿命与刀具的耐用度51

2.5 习题54

3.1.1 车刀的种类及应用55

3.1 车刀与车削工作55

第3章 常用切削刀具与加工55

3.1.2 车削工作58

3.2 铣刀与铣削工作64

3.2.1 铣刀的种类和用途64

3.2.2 铣削用量66

3.2.3 铣削方式67

3.2.4 铣削工作69

3.3 孔加工刀具72

3.3.1 孔加工刀具的种类及应用72

3.3.2 麻花钻75

3.3.3 深孔钻77

3.4 磨削概述79

3.4.1 概述79

3.4.2 砂轮79

7.4.2 机械加工中的强迫振动 182

3.4.3 磨削用量83

3.4.4 磨削方法84

3.5 习题85

7.4.4 机械加工中的振动防治措施 185

4.1.1 生产过程87

第4章 生产过程的基本概念87

4.1 生产过程和工艺过程87

4.1.3 机械加工工艺过程的组成88

4.1.2 工艺过程88

4.2 生产纲领与生产类型92

4.2.1 生产纲领92

4.2.2 生产类型92

4.3 习题94

5.1 机械加工精度概述95

5.1.2 加工精度与加工误差95

5.1.1 机械产品质量95

第5章 机械加工精度95

5.1.3 原始误差96

5.1.4 加工原理误差97

5.2 工艺系统的几何误差98

5.2.1 机床几何误差98

5.2.2 刀具误差103

5.2.3 夹具的误差103

5.2.4 测量误差103

5.2.5 调整误差104

5.3 工艺系统的受力变形104

5.3.1 基本概念105

5.3.2 工艺系统刚度的影响因素106

5.3.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响108

5.3.4 减小工艺系统受力变形的途径113

5.4 工艺系统的热变形114

5.4.1 工艺系统的热变形概述115

5.4.2 机床热变形对加工精度的影响116

5.4.3 刀具热变形对加工精度的影响116

5.4.4 工件热变形对加工精度的影响117

5.4.5 减小工艺系统热变形的途径118

5.5 工件残余应力引起的变形120

5.5.1 产生残余应力的主要原因120

5.6.1 加工误差的性质和分类122

5.6 加工误差的综合分析122

5.5.2 减小残余应力及其所引起变形的措施122

5.6.2 加工误差的综合123

5.6.3 加工误差的统计分析法124

5.7 保证和提高机械加工精度的途径131

5.7.1 误差预防131

5.7.2 误差补偿135

5.8 习题136

第6章 机械加工表面的位置精度139

6.1 工艺过程中零件的定位基准139

6.1.1 获得位置精度的方法139

6.1.2 工件定位原理140

6.1.3 定位基准的选择143

6.2.1 尺寸链的定义和组成146

6.2 尺寸链原理146

6.2.2 工艺尺寸链的建立147

6.3 尺寸链计算148

6.3.1 尺寸链的计算方法及基本公式148

6.3.2 尺寸链的计算形式150

6.4 工艺尺寸链151

6.4.1 测量基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算151

6.4.2 定位基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算152

6.4.3 从尚待继续加工的表面上标注的工序尺寸计算153

6.4.4 保证渗氮、渗碳层深度的工艺计算154

6.4.5 “靠火花法”磨削端面时的工序尺寸计算154

6.5 图表法决定工序尺寸155

6.5.1 尺寸图表画法的一些说明156

6.5.2 用图解追踪法查明工艺尺寸链组成的方法158

6.5.3 工序尺寸及公差的计算方法和步骤159

6.6 习题162

第7章 机械加工表面质量165

7.1 机械加工表面质量概述165

7.1.1 表面质量的基本概念165

7.1.2 表面质量对机械零件使用性能的影响166

7.2.1 前角和倒棱的选择168

7.2 刀具几何参数及切削用量的合理选择168

7.2.2 主、副后角的选择170

7.2.3 主、副偏角及刀尖形状的选择171

7.2.4 刃倾角的选择172

7.2.5 切削用量的选择172

7.2.6 提高切削用量的途径175

7.3 表面粗糙度的形成及其影响因素177

7.3.1 表面粗糙度的主要评定参数及标注177

7.3.2 影响表面粗糙度的因素及控制178

7.3.3 刀具切削加工中影响表面粗糙度的因素178

7.3.4 砂轮磨削加工中影响表面粗糙度的因素180

7.3.5 减小表面粗糙度值的措施180

7.4.1 机械加工中的振动的基本概念181

7.4 机械加工中的振动181

7.4.3 机械加工中的自激振动184

7.5 加工表面层的物理机械性质及其改善的工艺途径190

7.5.1 表面层物理力学性能变化的原因190

7.5.2 影响表面层物理力学性能变化的工艺因素192

7.5.3 磨削烧伤与裂纹193

7.5.4 改善表面物理力学性能的途径194

7.6 习题196

第8章 机械加工工艺规程设计原理197

8.1 机械加工工艺规程的格式和作用197

8.1.1 机械加工工艺规程的类型、形式和格式197

8.1.2 机械加工工艺规程的作用198

8.1.3 制定机械加工工艺规程的原则199

8.2 机械加工工艺规程设计的内容和步骤199

8.2.1 规程内容199

8.2.2 工艺规程的步骤204

8.3.1 零件结构工艺性的概念208

8.3 零件的结构工艺性208

8.3.2 零件结构的切削加工工艺性举例209

8.4 毛坯的选择方法213

8.4.1 确定毛坯类型及成形方法的原则213

8.4.2 毛坯的选择214

8.5 零件制造工艺路线的拟订方法217

8.5.1 加工方法的选择217

8.5.2 加工的经济精度219

8.5.3 工序的集中与分散220

8.5.4 工序过程阶段划分221

8.5.5 加工工序的顺序安排222

8.5.6 绘制工序图224

8.6 加工余量的确定225

8.6.1 工序设计与加工余量225

8.6.2 加工余量的概念225

8.6.3 确定加工余量的方法228

8.6.4 工序尺寸及其公差的确定228

8.7 机床与工艺装备的选择228

8.7.1 机床的选择228

8.8　习题229

8.7.2 工艺装备的选择229

第9章　机械加工的生产率和经济性231

9.1 提高机械加工生产率的工艺措施231

9.1.1　机械加工生产率分析231

9.1.2　提高机械加工生产率的工艺措施232

9.2　工艺过程的技术经济分析233

9.2.1　生产成本和工艺成本233

9.2.2　不同工艺方案的经济性比较234

9.3.3　机械制造系统自动化的发展236

9.3.2　中、小批生产中的加工自动化236

9.3.1　单一产品大批量生产的自动化236

9.3　机械加工自动化236

9.4　数控加工技术237

9.4.1　数控机床的组成及数控加工过程237

9.4.2　数控机床的分类238

9.4.3　数控机床的特点及应用238

9.5　成组技术和柔性制造系统239

9.5.1　成组技术239

9.5.2　柔性制造系统241

9.6.2　计算机集成制造系统243

9.6　计算机辅助制造和计算机集成制造系统243

9.6.1　计算机辅助制造243

9.7 习题245

10.1 概述246

10.1.1　装配的概念246

第10章　装配的工艺基础246

10.1.2　装配精度247

10.1.3　装配精度与零件精度间的关系247

10.2　装配尺寸链248

10.2.1　装配尺寸链的基本概念248

10.2.2　建立装配尺寸链249

10.3　保证装配精度的方法251

10.3.1　互换装配法252

10.3.2　选配装配法253

10.3.3　修配装配法255

10.3.4　装配调整法257

10.4　习题258

第11章　轴类零件加工工艺259

11.1　轴类零件加工工艺概述259

11.1.1　轴类零件的作用和结构特点259

11.12　轴类零件的技术要求260

11.1.3　轴类零件的材料、毛坯及热处理260

11.2.1　轴类零件加工工艺过程261

11.2　轴类零件加工工艺分析261

11.2.2　主轴零件加工中的几个工艺问题266

11.3　轴类零件加工主要工序267

11.3.1 主轴加工工序的安排267

11.3.2　轴类零件外圆车削加工268

11.3.3　轴类零件的外圆磨削加工269

11.3.4　花键的表面加工270

11.4.1　丝杠的分类271

11.3.5　轴类零件的深孔加工271

11.4　丝杠加工工艺271

11.4.2　丝杠的结构特点及技术要求272

11.4.3　材料的选择273

11.4.4　丝杠加工的工艺过程273

11.4.5　丝杠加工的典型工艺过程275

11.4.6　丝杠的热处理275

11.5.1　概述276

11.4.7　基面的选择276

11.5 曲轴加工工艺概述276

11.5.2 曲轴加工的工艺特点分析277

11.5.3　曲轴加工的先进技术279

11.5.4　曲轴的测量280

1 1.7 习题282

第12章　箱体类零件加工工艺284

12.1　箱体类零件加工工艺概述284

12.1.1　箱体类零件的功用与结构特点284

12.1.2　箱体类零件的主要技术要求285

12.1.4　箱体零件的结构工艺性286

12.1.3　箱体材料及毛坯286

12.2　箱体类零件加工工艺分析288

12.2.1　主要表面加工方法的选择288

12.2.2　箱体的工艺过程分析288

12.3　箱体的孔系加工292

12.3.1 平行孔系加工293

12.3.2　同轴孔系加工296

12.4.2　孔距精度及其相互位置精度的检验297

12.4.1　箱体零件的主要检验项目297

12.4　箱体类零件的检验297

12.3.3　交叉孔系加工297

12.5　箱体类零件的高效自动化加工300

12.5.1 中、小批量箱体生产中的高效自动化加工300

12.5.2　箱体零件加工自动线301

12.6　习题301

第13章　圆柱齿轮加工工艺302

13.1　概述302

13.1.1 圆柱齿轮的结构特点302

13.1.2　圆柱齿轮传动的精度要求303

13.2　圆柱齿轮加工工艺过程和方法分析304

13.2.1 工艺过程304

13.2.2　工艺过程分析305

13.3 圆柱齿轮加工误差的工艺分析312

13.3.1　齿轮加工误差的形成312

13.3.2　齿轮加工误差的理论分析312

13.4　保证齿轮加工精度和提高生产率的方法315

13.4.1　保证齿轮加工精度的方法315

13.4.2　提高生产率的方法316

13.5　习题317

14.1　电火花加工原理318

14.1.1 电火花加工的概念318

第14章　特种加工318

14.1.2　电火花成型加工原理319

14.1.3　电火花加工的机理319

14.1.4　实现电火花加工的条件321

14.2　产生脉冲放电的方法322

14.2.1 电火花穿孔成型加工机床的构造及功能322

14.2.2　产生脉冲电源方法325

14.3.2　电火花线切割的原理326

14.3　电火花线切割加工326

14.3.1 电火花线切割的概念326

14.3.3　电火花线切割的特点327

14.3.4　电火花线切割的分类和应用327

14.3.5　电火花线切割机床简介328

14.4 电火花加工的控制与加工技术330

14.4.1　加工过程中的参数控制330

14.4.2　电火花加工技术334

14.5.2　电火花加工的局限性335

14.5 电火花加工的特点与应用335

14.5.1 电火花加工的特点335

14.5.3　电火花加工的应用336

14.6　电解加工336

14.6.1 电解加工的基本原理336

14.6.2　电解加工的特点及应用337

14.7　激光加工337

14.7.1　激光加工的原理337

14.7.2　激光加工的特点及应用338

14.8.1　超声波加工的基本原理339

14.8　超声波加工339

14.8.2　超声波加工的340

特点与应用340

14.9　电子束加工340

14.9.1 电子束加工原理340

14.9.2　电子束加工的应用340

14.10　离子束加工341

14.11 习题342

参考文献343