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1.1　设备制造过程1

第1章　绪论1

1.2　设备制造技术的进展3

1.2.1 加工质量3

1.2.2　切削加工速度4

1.2.3　制造过程自动化6

1.3　本课程简介6

第2章　机械加工原理8

2.1　概述8

2.1.1 工艺过程及其组成8

2.1.2　生产类型及其工艺特点11

2.1.3　零件的结构工艺性分析13

2.2.1　基准及其分类18

2.2　工件的装夹18

2.2.2　工件的定位方法19

2.2.3　工件定位原理20

2.3　定位基准的选择21

2.4　机械加工工艺规程的制订步骤25

2.4.1 制订机械加工工艺规程的原始资料25

2.4.2　机械加工工艺规程制订的原则26

2.4.3　制订工艺规程的步骤26

2.5　工艺路线的制订27

2.5.1 表面加工方法的选择27

2.5.2　加工阶段及加工顺序安排30

2.5.3　工序的划分33

2.5.4　加工余量的确定34

2.6　工艺尺寸链及工艺尺寸的计算36

2.6.1　尺寸链的定义和组成36

2.6.2　尺寸链的极值解法37

2.6.3　尺寸链的概率解法38

2.6.4　尺寸链计算中的正问题与逆问题39

2.6.5　工艺尺寸的计算40

2.7　小结43

思考题与习题45

第3章　金属切削加工48

3.1　金属切削加工运动48

3.1.1 主运动48

3.2　刀具切削部分的基本定义49

3.1.2　进给运动49

3.2.1 车刀50

3.2.2 刀具切削角度的坐标系50

3.2.3 刀具标注几何角度的坐标系51

3.2.4 刀具主剖面坐标系的标注角度51

3.2.5 刀具法剖面、切深和进给剖面坐标系的标注角度53

3.2.6　刀具工作角度坐标系及工作角度55

3.3　切削用量和切削层参数58

3.3.1 切削用量三要素58

3.3.2　切削层截面参数59

3.4　刀具材料60

3.4.1 刀具材料性能要求60

3.4.2 高速钢62

3.4.3　硬质合金63

3.4.4　新型涂层刀具材料65

3.4.5　砂轮65

3.5　金属切削过程66

3.5.1　切屑形成过程66

3.5.2　切削力和切削功率70

3.5.3　切削热74

3.5.4　刀具磨损和耐用度74

3.5.5　切削液77

3.5.6 已加工表面质量77

3.6　小结77

思考题与习题79

4.1　概述81

第4章　机械加工设备81

4.2　表面的成形方法及所需成形运动82

4.2.1　机器零件表面的形成83

4.2.2 生线的成形方法及所需运动83

4.3　普通车床85

4.3.1 用途85

4.3.2　机床的运动85

4.3.3　机床的总体部局86

4.3.4　传动链及转速图87

4.3.5　进给系统91

4.3.6　机床的主要结构98

4.4　支承件及导轨109

4.4.1 支承件的功用、分类及基本要求109

4.4.2　导轨的功用和分类110

4.4.3　导轨应具有的基本性能111

4.4.4　导轨常用材料112

4.4.5　滑动导轨114

4.4.6　支承件的结构设计116

4.5　机床典型机构123

4.5.1　滚珠螺旋机构123

4.5.2 齿轮传动间隙消除机构128

4.5.3　分度和定位机构132

4.5.4　微量进给机构135

4.5.5　传动误差校正机构137

4.5.6 自动换刀机构140

4.6.2　滚齿原理144

4.6.1 概述144

4.6　滚齿机及其传动144

4.6.3　Y3150E滚齿机148

4.7　组合机床与自动线155

4.7.1　概述155

4.7.2　组合机床的类型156

4.7.3　主要部件158

4.8　机床改装162

4.8.1　概述162

4.8.2　机床改装的一般步骤163

4.8.3　用机械部件改装机床164

4.9　小结169

思考题与习题175

5.1.1　概述177

第5章　机械加工工艺装备177

5.1　机床夹具设计177

5.1.2　工件的定位179

5.1.3　工件在夹具中的夹紧189

5.1.4　夹具的连接元件，对刀装置和引导元件194

5.1.5　夹具设计的方法与步骤197

5.2　金属切削通用刀具198

5.2.1 车刀198

5.2.2　铣刀199

5.2.3 孔加工刀具202

5.2.4　齿轮刀具206

5.3.2　成形铣刀设计方法209

5.3.1　设计要点209

5.3　金属切削专用刀具设计209

5.4　小结211

思考题与习题214

第6章　典型零件加工218

6.1　轴类零件加工218

6.1.1　概述218

6.1.2 空心类机床主轴加工工艺及其分析220

6.1.3 其他轴类零件的加工工艺特点227

6.1.4　轴类零件的先进加工方法233

6.2　箱体零件加工235

6.2.1　概述235

6.2.2　拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则237

6.2.3　孔系加工238

6.2.4　不同生产类型下箱体零件的加工工艺过程240

6.3　圆柱齿轮加工243

6.3.1　概述243

6.3.2 圆柱齿轮齿坯的加工方法245

6.3.3 圆柱齿轮齿形加工方法246

6.3.4　齿端加工253

6.3.5　齿形精加工方法253

6.3.6　圆柱齿轮加工工艺过程259

6.4　连杆加工262

6.4.1　概述262

6.4.2　连杆的加工工艺过程263

6.5　本章小结266

思考题与习题268

第7章　机械装配工艺269

7.1　机械装配概述269

7.1.1　装配精度269

7.1.2　零件精度与装配精度的关系269

7.2　装配尺寸链270

7.2.1　装配尺寸链概述270

7.2.2　装配尺寸链的建立271

7.3　装配方法273

7.3.1 完全互换装配法273

7.3.2　部分互换装配法275

7.3.3　选择装配法277

7.3.4　修配装配法279

7.3.5　调节装配法281

7.4　装配工艺规程的制订283

7.5　小结285

思考题与习题287

第8章　机械加工中的质量、生产率与经济性分析290

8.1　机械加工精度290

8.1.1　概述290

8.1.2 加工误差的单因素分析292

8.1.3　加工误差的统计分析305

8.2　机械加工表面质量311

8.2.1 概述311

8.2.2 影响加工表面质量的工艺因素313

8.2.3　控制加工表面质量的途径316

8.2.4　机械加工中的振动317

8.3　机械加工中的生产率分析320

8.3.1 工序单件时间的确定321

8.3.2 提高劳动生产率的途径322

8.4　工艺方案的技术经济分析323

8.4.1 工艺成本的组成324

8.4.2　工艺方案的技术经济对比325

8.5　小结326

思考题与习题333

第9章　设备制造技术的新进展335

9.1　精密加工335

9.1.1　超精密车削336

9.1.2　超精密磨削和镜面磨削338

9.1.3　光整加工339

9.1.4　振动切削341

9.2　特种加工和微细加工343

9.2.1 特种加工343

9.2.2　微细加工349

9.3　数控加工技术352

9.3.1 加工前的准备工作352

9.3.2　数控加工352

9.3.3　数控系统的组成352

9.3.4　数控加工的工艺特点354

9.3.5 加工中心354

9.4.1　成组原理357

9.4.2　零件的分类编码方法357

9.4　成组技术357

9.4.3　成组工艺358

9.5　计算机辅助工艺过程设计360

9.5.1　CAPP的发展360

9.5.2　CAPP的基本原理361

9.5.3　CAPP系统的设计方法362

9.5.4　CAPP系统的组成364

9.6　CIMS365

9.6.1 概述365

9.6.2　CIMS的组成366

9.6.3　CIMS中的CAD/CAM集成368

9.6.4　新一代CIMS发展369

参考文献371