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第一章 职业道德与安全文明生产1

第一节 车工的职业道德与敬业精神1

一、车工的职业道德1

二、车工的敬业精神2

第二节 安全文明生产3

一、安全生产3

二、文明生产5

三、车削加工工艺守则7

第二章 车工常用量具11

第一节 钢直尺11

第二节 卡钳11

一、卡钳的分类和形状结构11

二、卡钳的规格12

三、卡钳的测量方法12

1．精确度较低的测量12

2．精确度较高的测量12

四、卡钳使用须知12

第三节 卡尺类量具13

一、游标卡尺13

1．游标卡尺的类型及主要参数13

2．游标卡尺的读数方法15

二、带表卡尺16

三、数显卡尺17

四、卡尺的正确使用17

1．卡尺在使用前的检查17

2．正确的使用方法17

3．卡尺的维护保养18

第四节 千分尺类量具18

一、外径千分尺19

二、内测千分尺19

三、两点内径千分尺20

四、深度千分尺20

五、壁厚千分尺21

六、螺纹千分尺21

七、千分尺的正确使用和维护22

1．千分尺的使用方法22

2．千分尺的维护23

第五节 指示表类量具23

一、百分表和千分表24

1．百分表的结构24

2．千分表的结构24

3．百分表和千分表的正确使用24

4．百分表和千分表的维护25

二、杠杆指示表25

1．杠杆百分表的结构25

2．杠杆千分表的结构26

3．杠杆百分表和杠杆千分表的使用注意事项26

三、内径百分表和内径千分表26

1．内径指示表的测量范围与分度值26

2．内径指示表的结构26

3．内径指示表的正确使用27

4．内径指示表的维护27

第六节 游标万能角度尺27

一、游标万能角度尺的主要参数及应用实例28

1．游标万能角度尺的主要参数28

2．Ⅰ型游标万能角度尺的测量范围及应用实例28

3．Ⅰ型游标万能角度尺的刻线原理及读数28

二、游标万能角度尺的维护保养方法30

第七节 量块30

一、量块的主要特性30

二、量块的用途30

三、量块测量面的尺寸与有关规定30

四、量块的尺寸系列30

五、量块的“级”和“等”31

六、量块的正确选取和组合32

1．按给定尺寸选取量块32

2．量块的组合方法32

七、量块的维护和保养33

第八节 正弦规33

一、正弦规的用途与结构型式33

二、正弦规的检测原理和应用实例34

1．正弦规的检测原理34

2．正弦规的应用实例34

三、正弦规的维护保养35

第九节 水平仪35

一、水平仪的用途35

二、水平仪的分类和结构35

三、框式水平仪的原理和应用实例35

1．框式水平仪的工作原理35

2．框式水平仪的应用实例36

第十节 极限量规36

一、光滑极限量规36

1．光滑极限量规的种类、名称、代号及用途37

2．光滑极限量规的公差、公差带、工作尺寸37

3．光滑极限量规的型式和适用范围37

4．光滑极限量规的工作原理39

5．量规的正确使用和维护40

二、普通螺纹量规40

1．螺纹量规的结构型式40

2．螺纹量规的功能和使用规则42

3．检验普通螺纹用的光滑极限量规43

4．螺纹量规的尺寸参数、公差及有关符号43

三、圆锥量规43

1．圆锥量规的结构型式43

2．圆锥量规的几何参数、公差与技术条件44

3．圆锥量规的正确使用和维护44

四、其他有关量规44

第十一节 精密量具和量仪45

一、杠杆卡规和杠杆千分尺45

1．杠杆卡规45

2．杠杆千分尺46

3．使用注意事项47

二、测微仪47

1．杠杆齿轮测微仪47

2．具体测量方法48

3．扭簧测微仪49

4．测微仪使用注意事项50

三、圆度仪50

1．圆度仪的种类及工作原理50

2．转轴式圆度仪50

3．转台式圆度仪51

4．圆度仪的使用方法51

四、气动量仪52

五、万能工具显微镜53

1．万能工具显微镜的原理53

2．万能工具显微镜的特点54

3．万能工具显微镜的用途54

4．万能工具显微镜的典型测量对象54

六、三坐标测量机55

1．三坐标测量机的概述55

2．三坐标测量机的原理55

3．三坐标测量机的组成56

4．三坐标测量机的使用范围56

5．三坐标测量机的优缺点56

6．三坐标测量机的应用领域56

7．三坐标测量机的使用注意事项56

8．三坐标测量机的维护及保养57

第十二节 其他量具57

一、表面粗糙度比较样块57

1．表面粗糙度比较样块的结构型式57

2．表面粗糙度比较样块的使用和维护58

二、刀口形直尺58

三、量针59

1．量针的使用方法59

2．量针直径和精度的选择60

四、塞尺60

五、螺纹样板60

六、半径样板61

第十三节 量具、量仪的维护与保养62

一、使用量具、量仪的注意事项62

二、正确保养量具、量仪的方法62

第三章 车削原理和刀具63

第一节 车削的内容和特点63

一、车削加工在机械制造业中的地位63

二、车削的基本内容63

三、车削的特点65

第二节 切削过程65

一、车削过程的运动65

二、切屑形成66

三、切屑分类和车刀断屑67

1．切屑分类67

2．车刀断屑的重要性68

3．车刀断屑的方法68

四、积屑瘤及其影响69

1．积屑瘤的产生69

2．积屑瘤的影响70

五、切削力及其作用70

1．切削力的产生70

2．切削力的分解与切削力的作用70

3．切削力和切削功率的计算71

4．影响切削力的因素72

六、切削热及切削温度74

1．切削热的产生74

2．切削温度的分布74

3．影响切削温度的因素74

七、刀具磨损和刀具寿命75

1．刀具磨损和刀具寿命的定义75

2．刀具磨损的型式75

3．刀具磨损的原因76

4．刀具寿命及其判据77

5．影响刀具寿命的因素78

第三节 车刀材料78

一、对车刀切削部分材料的基本要求78

二、车刀切削部分材料及其合理选用79

1．常用车刀材料的分类和主要性能79

2．常用高速钢主要性能和用途80

3．常用硬质合金的推荐作业条件80

4．常用硬质合金的性能及合理选用83

5．新型硬质合金的性能及合理选用86

6．涂层刀具材料88

7．陶瓷刀具90

8．超硬刀具90

第四节 车刀的几何参数和几何角度92

一、车刀的主要组成部分92

1．车刀的切削部分92

2．切削过程中的工件表面93

3．与刀具和工件有关的术语93

4．刀尖在基面上的视图93

5．倒棱和刃带94

二、确定车刀几何角度的参考系和有关的辅助平面94

1．确定车刀几何角度的参考系94

2．刀具静止参考系的各辅助平面95

三、车刀切削部分的几何角度及其合理选择95

1．车刀切削部分的几何参数95

2．车刀部分角度正、负值的规定98

第五节 车工常用切削刀具100

一、车刀的类型100

1．车刀的种类和用途100

2．左车刀和右车刀的判别101

二、硬质合金车刀102

1．硬质合金车刀的代号及标志102

2．硬质合金外表面车刀103

3．硬质合金内表面车刀104

4．硬质合金焊接车刀片和焊接刀片104

三、硬质合金机械夹固式车刀109

1．机夹切断车刀109

2．机夹螺纹车刀111

四、可转位车刀114

1．可转位车刀的分类和结构115

2．可转位刀片的型号119

3．可转位车刀的合理选用124

五、传统先进车刀124

六、中心钻137

1．A型中心钻137

2．B型中心钻138

3．R型中心钻139

4．中心钻的切削用量139

5．中心钻钻削时的切削液140

七、麻花钻140

1．麻花钻的组成部分及作用140

2．麻花钻工作部分的几何参数140

4．麻花钻的装夹143

5．麻花钻的使用145

八、扩孔钻145

九、先进钻头146

1．群钻146

2．分屑槽钻头147

3．综合钻头148

十、圆板牙148

1．圆板牙的型式和尺寸148

2．在车床上用圆板牙套螺纹149

十一、丝锥150

1．机用和手用丝锥的型式和尺寸150

2．各种公差带的丝锥所能加工的内螺纹151

3．单支或成组丝锥的适用范围152

4．丝锥攻螺纹的方法152

5．丝锥攻螺纹时的切削速度153

6．丝锥攻螺纹时切削液的选择153

7．高性能丝锥153

十二、铰刀153

1．铰刀的几何形状153

2．铰刀的种类153

3．铰刀的型式和尺寸155

4．铰刀的安装156

5．铰刀的正确使用156

十三、滚压工具157

1．滚压加工的特点157

2．滚压工具的结构和型式157

第六节 车刀的刃磨159

一、砂轮的正确选择159

1．普通磨料磨具160

2．超硬磨料磨具163

3．刃磨车刀时砂轮的正确选择165

二、车刀的刃磨方法165

三、车刀几何角度的测量169

1．车刀刃磨后的外表质量169

2．车刀几何角度的测量169

四、安全刃磨车刀169

1．磨具安全规则170

2．磨削机械安全规程170

3．安全刃磨车刀的其他注意事项171

第七节 切削用量171

一、切削用量的定义及合理选择171

1．合理选择背吃刀量171

2．合理选择进给量172

3．合理选择切削速度172

二、切削用量选择参考173

第八节 切削液176

一、切削液的作用176

二、切削液的分类及选用177

第九节 工件表面粗糙度的控制179

一、影响表面粗糙度的因素179

1．残留面积179

2．积屑瘤179

3．振动180

二、减小工件表面粗糙度值的方法180

1．减小残留面积高度180

2．防止工件表面产生毛刺180

3．避免磨损亮斑180

4．防止切屑拉毛加工表面180

5．防止和消除振纹181

6．合理选用切削液，保证充分冷却和润滑181

第四章 车床182

第一节 金属切削机床型号编制规定182

一、机床型号的表示方法182

二、机床的分类及类代号182

三、机床的通用特性、结构特性代号183

1．机床的通用特性代号183

2．机床的结构特性代号183

四、机床的组、系代号183

1．机床组、系的划分原则183

2．机床的组、系代号184

五、机床的主参数或设计顺序号184

1．主参数的表示方法184

2．机床的设计顺序号184

六、机床主轴数或第二主参数的表示方法184

1．主轴数的表示方法184

2．第二主参数的表示方法184

七、机床的重大改进顺序号184

八、机床的其他特性代号184

第二节 车床的类型及技术规格185

一、车床类型的划分185

二、卧式车床的型式和参数188

三、CA6140型卧式车床的主要技术规格189

四、CA6140型卧式车床的基本结构190

第三节 典型车床的操纵及传动系统193

一、CA6140型卧式车床的操纵193

1．电动机的启动与停止193

2．主轴的正转、反转与停止193

3．主轴转速的变换194

4．进给方向与螺纹旋向的变换195

5．进给量与螺距的变换195

6．纵、横向机动进给及快速移动的操纵195

7．开合螺母的操纵196

二、CA6140型卧式车床的操作197

1．CA6140型卧式车床的操作手柄和手轮197

2．主轴变速操作200

3．进给箱变速操作202

4．溜板箱变速操作205

5．尾座操作207

三、CA6140型卧式车床的传动系统207

1．主运动传动链207

2．螺纹进给运动传动链210

第四节 典型车床的精度及检测212

一、卧式车床几何精度检验的项目及允差212

二、卧式车床工作精度检验的项目及允差212

三、卧式车床精度与工件加工质量的关系222

第五节 典型车床的调整、维护与简单故障排除225

一、CA6140型卧式车床的调整225

1．主轴轴承间隙的调整225

2．摩擦离合器的调整226

3．制动器的调整227

4．床鞍与床身导轨间隙的调整227

5．丝杠轴向间隙的调整228

6．横向进给丝杠副的调整228

7．横向进给丝杠刻度盘的调整228

8．开合螺母燕尾导轨中楔铁间隙的调整228

二、CA6140型卧式车床的润滑229

1．车床的润滑方式229

2．车床的润滑系统和润滑要求231

3．每天对车床进行的润滑工作232

三、CA6140型卧式车床的日常保养235

四、CA6140型卧式车床的一级保养236

五、CA6140型卧式车床一般故障的排除239

第六节 典型车床电气控制的基本知识240

一、CA6140型卧式车床的控制要求240

二、CA6140型卧式车床电气控制线路240

三、CA6140型卧式车床的主电路242

四、CA6140型卧式车床的控制电路243

1．对主轴电动机的控制243

2．对冷却泵电动机的控制244

3．对刀架快速移动电动机的控制244

五、照明和指示灯控制电路244

第七节 立式车床244

一、立式车床简介244

1．单柱立式车床244

2．双柱立式车床245

二、立式车床加工工件的类型246

三、C512-1A型单柱立式车床246

1．主要技术规格246

2．主要部件及其操作与使用246

四、立式车床系统的维护249

第八节 其他常用车床简介249

一、回轮、转塔车床249

1．转塔车床249

2．回轮车床250

二、自动车床和多刀车床250

1．单轴转塔自动车床251

2．多刀车床251

三、数控车床251

第五章 车床夹具253

第一节 夹具简介253

一、车床夹具的定义与分类253

1．车床夹具的定义253

2．车床夹具的分类253

二、车床夹具的组成与功能254

1．车床夹具的组成254

2．车床夹具的功能256

3．车床夹具的作用256

第二节 工件的基准和定位夹紧256

一、工件的基准256

1．设计基准256

2．工艺基准257

二、定位基准的选择258

1．粗基准的选择原则259

2．精基准的选择原则259

三、工件的定位与夹紧261

1．工件的自由度261

2．六点定位原理262

3．六点定位的应用262

4．常用定位方法和定位元件264

5．工件定位误差产生的原因265

6．工件的夹紧267

第三节 组合夹具272

一、组合夹具的特点272

二、组合夹具元件272

三、组合夹具的组装274

第四节 车床夹具及附件275

一、三爪自定心卡盘275

1．三爪自定心卡盘的卡爪275

2．三爪自定心卡盘的规格275

3．三爪自定心卡盘的结构275

4．三爪自定心卡盘的装卸276

5．三爪自定心卡盘盘体拆开的步骤277

6．三爪自定心卡盘卡爪的装卸278

二、四爪卡盘279

1．四爪自定心卡盘的卡爪279

2．四爪自定心卡盘的规格279

3．四爪单动卡盘的结构279

三、固定顶尖280

四、回转顶尖280

五、内拨顶尖280

六、外拨顶尖281

七、鸡心夹头、夹板和拨盘281

八、扳手钻夹头282

九、弹簧夹头282

十、弹簧心轴283

十一、顶尖式心轴283

十二、中心架284

十三、跟刀架284

十四、其他常用车床附件286

第六章 车削加工287

第一节 轴类零件的车削287

一、轴类零件的种类和结构287

1．轴类零件的种类287

2．轴类零件的结构287

二、轴类零件加工精度的要求288

1．尺寸精度要求288

2．形状和位置精度要求288

3．表面粗糙度要求288

三、轴类零件的材料、毛坯形式和加工余量288

1．轴类零件的材料288

2．轴类零件的毛坯形式288

3．轴类零件的加工余量289

四、轴类零件的装夹方法292

1．卡盘装夹292

2．两顶尖间装夹292

3．一夹一顶装夹293

4．辅助支承装夹294

五、车削轴类零件的刀具295

1．粗、精车的特点及对粗车刀和精车刀的要求295

2．车台阶轴常用的车刀296

3．车刀的装夹298

4．中心孔的加工300

六、切削用量的选择303

1．背吃刀量的选择303

2．进给量的选择303

3．切削速度的选择303

七、加工轴类零件的工艺过程304

1．加工阶段的划分304

2．加工顺序的安排304

3．热处理工序的安排305

八、轴类零件的抛光和研磨306

1．在车床上抛光306

2．在车床上研磨306

九、轴类零件的检测307

1．尺寸精度检测307

2．轴类零件形状和位置精度的检测307

3．轴类零件表面粗糙度的检测311

十、轴类零件的车削质量分析311

第二节 切断和车槽312

一、沟槽的类型和作用312

1．常见沟槽的类型312

2．外圆槽在轴类工件中的应用314

二、切断的特点315

1．切削过程中的变形较大315

2．切削力较大315

3．切削热较集中315

4．刀具刚性较差315

5．排屑较困难315

三、切断刀和车槽刀315

1．切断刀的种类315

2．高速钢切断刀317

3．硬质合金切断刀318

4．车槽刀320

四、车槽和切断时的切削用量320

1．合理选择切断车刀的背吃刀量320

2．合理选择切断车刀的进给量321

3．合理选择切断车刀的切削速度321

五、车槽和切断的方法321

1．工件的切断321

2．车外圆槽322

3．车轴肩槽323

4．车矩形端面槽324

六、沟槽的检测325

七、车槽和切断时的质量分析327

1．车槽时的质量分析327

2．切断时的质量分析328

第三节 套类零件的车削329

一、套类零件的种类和结构329

1．套类零件的种类329

2．套类零件的结构330

二、套类零件加工精度的要求330

1．套类零件的尺寸精度要求330

2．套类零件的形状和位置精度要求331

3．套类零件的表面粗糙度要求331

三、套类零件的材料、毛坯形式和加工余量331

1．套类零件的材料331

2．套类零件的毛坯形式331

3．套类零件的加工余量331

四、套类零件的装夹方法335

1．用卡盘装夹335

2．用心轴定位装夹335

3．用夹具定位装夹336

4．其他形式的装夹337

五、加工套类零件的工艺过程337

1．套类零件定位基准的选择337

2．套类零件工序组合的选择337

六、钻孔338

1．麻花钻的刃磨要求339

2．麻花钻的刃磨情况对钻孔质量的影响339

3．刃磨麻花钻340

4．钻孔时切削用量的选择342

5．钻孔时切削液的选用342

6．钻孔方法343

7．钻孔的质量分析343

七、扩孔和锪孔344

1．用麻花钻扩孔344

2．用扩孔钻扩孔345

3．锪孔345

八、车孔345

1．车孔刀346

2．车孔的关键技术347

3．车孔方法348

4．车孔的质量分析349

九、车内槽350

1．内槽350

2．内槽车刀351

3．内槽的车削351

4．车内槽的质量分析353

5．内槽的检测353

十、铰孔355

1．铰削余量的确定355

2．铰削时的技术要点355

3．铰孔方法356

4．铰孔时的质量分析357

十一、套类零件的检测357

1．套类工件的车削工艺分析357

2．保证套类工件几何公差的方法357

3．内孔的测量360

4．孔形状误差的测量362

5．套类工件跳动误差和位置误差的检测363

6．轴向圆跳动误差和垂直度误差的区别365

7．刀口形直尺的应用365

第四节 圆锥面的车削365

一、圆锥的基本参数365

1．圆锥的应用365

2．圆锥的基本参数及其计算366

3．标准工具圆锥367

二、车外圆锥面370

1．宽刃刀车削法车外圆锥370

2．偏移尾座法车外圆锥370

3．转动小滑板法车外圆锥373

4．仿形法车圆锥377

三、车内圆锥面379

1．宽刃刀车削法车内圆锥379

2．用锥形铰刀铰内圆锥379

3．转动小滑板法车内圆锥381

4．仿形法车内圆锥383

四、车削内外圆锥配合件的方法383

五、圆锥面的检测及其质量分析384

1．用角度样板检测圆锥384

2．用圆锥套规检测外圆锥384

3．用圆锥塞规检测内圆锥386

4．用游标万能角度尺测量圆锥387

5．用正弦规检验圆锥的角度（或锥度）389

6．圆锥的车削质量分析390

7．双曲线误差的分析391

第五节 滚花和特形面的车削392

一、滚花392

1．滚花的花纹392

2．滚花花纹的各部分尺寸392

3．滚花刀的种类393

4．滚花的方法394

5．滚花花纹的质量分析394

二、车成形面395

1．双手控制法车成形面396

2．成形法车成形面399

3．仿形法车成形面401

4．专用工具法车成形面402

5．车削端面椭圆404

三、成形面的抛光和检测406

1．表面抛光406

2．成形面的检测408

3．成形面的车削质量分析409

第六节 螺纹和蜗杆的车削410

一、螺纹的形成与应用410

1．螺纹的形成410

2．螺纹的应用411

二、螺纹的主要参数与常用术语412

1．螺纹的主要参数412

2．常用螺纹术语414

三、螺纹的种类418

四、螺纹的标记420

五、螺纹的基本尺寸423

1．常用普通螺纹423

2．55°密封管螺纹424

3．55°非密封管螺纹426

4．60°密封圆锥管螺纹428

5．米制密封圆锥螺纹429

6．梯形螺纹430

7．锯齿形（3°、30°）螺纹434

8．矩形螺纹437

六、普通螺纹的公差与配合438

1．螺纹公差带的组成438

2．螺纹公差带位置的确定438

3．螺纹各直径的公差等级440

4．内螺纹小径公差440

5．外螺纹大径公差441

6．内螺纹中径公差442

7．外螺纹中径公差444

8．内、外螺纹中径和顶径的极限偏差446

七、梯形螺纹的公差446

1．梯形螺纹公差带位置与基本偏差446

2．梯形螺纹公差带大小及公差等级446

八、车削螺纹的基础知识453

1．车刀材料的选择453

2．螺纹升角ψ对车刀角度的影响454

3．车螺纹时车床的调整457

4．车削螺纹的操作方法462

5．车螺纹时乱牙的预防464

九、用板牙和丝锥加工三角形螺纹465

1．用圆板牙套三角形外螺纹466

2．用丝锥攻三角形内螺纹468

3．套螺纹与攻螺纹时的质量分析470

十、车三角形螺纹470

1．三角形螺纹车刀470

2．低速车削三角形外螺纹475

3．高速车削三角形外螺纹477

4．低速车削三角形内螺纹478

5．低速车削圆锥管螺纹478

十一、车矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹和蜗杆479

1．蜗杆的齿形及其主要参数的计算479

2．矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹和蜗杆车刀483

3．矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹和蜗杆的车削方法486

十二、车多线螺纹489

1．单线螺纹和双线螺纹489

2．多线螺纹的标记491

3．多线梯形螺纹的技术要求491

4．多线螺纹的分线方法491

十三、螺纹和蜗杆的检测497

1．螺纹的检测497

2．蜗杆的检测501

3．螺纹及蜗杆的质量分析501

十四、高效车削螺纹的方法502

1．分屑槽式高速螺纹车刀502

2．旋风切削螺纹503

第七节 偏心工件的车削504

一、偏心工件504

1．偏心轴504

2．偏心套504

3．偏心距504

二、偏心工件的划线方法505

三、车偏心工件的方法507

1．在三爪自定心卡盘上车偏心工件508

2．用两顶尖装夹车偏心工件509

3．在四爪单动卡盘上车偏心工件510

4．在双重卡盘上车偏心工件513

5．在花盘上车偏心工件514

6．在偏心卡盘上车偏心工件514

7．在专用偏心夹具上车偏心工件515

四、偏心工件的检测515

五、曲轴517

1．认识曲轴517

2．曲轴的加工特点518

3．曲轴的主要技术要求518

六、曲轴加工时常用的装夹方法518

1．用一夹一顶或两顶尖装夹曲轴518

2．用偏心夹板装夹曲轴519

3．用偏心卡盘装夹曲轴519

4．用专用偏心夹具装夹曲轴520

七、车曲轴用的车刀520

1．带鱼肚形加强肋的车刀520

2．刀头刀排车刀521

3．辅助支撑车刀521

八、车削简单曲轴的工艺措施521

九、提高多拐曲轴装夹刚度的措施524

1．装支撑螺钉524

2．浇注石膏支撑524

3．用压板夹紧曲柄臂524

4．使用特殊撑具支撑525

5．用硬木支撑525

6．使用中心架525

7．使用中心架偏心套525

十、曲轴的检测方法525

1．偏心距的检测525

2．平行度的检测526

3．曲柄颈夹角的检测526

4．其他检验529

第八节 细长轴的车削529

一、使用中心架支撑车细长轴530

1．中心架530

2．中心架的使用531

二、使用跟刀架支撑车细长轴532

1．跟刀架的选择532

2．跟刀架支撑爪的调整534

3．跟刀架支撑爪的修正534

三、减少工件的热变形伸长534

1．使用弹性回转顶尖535

2．浮动夹紧和反向进给车削535

3．加注充分的切削液535

4．保持刀具锋利536

四、合理选择车刀的几何参数536

五、尾座中心位置的找正538

六、车细长轴时的切削用量539

七、车细长轴时的质量分析539

八、车中滑板丝杠541

1．细长丝杠加工的工艺特点541

2．丝杠车削的工艺分析541

3．解决丝杠加工困难的有效措施541

4．编制合理的加工工艺规程543

第九节 薄壁工件的车削543

一、薄壁工件的加工特点543

1．夹紧变形544

2．振动变形544

3．热变形544

4．测量变形544

二、防止和减少薄壁工件变形的方法544

1．工件分粗、精车阶段544

2．合理选用刀具的几何参数545

3．增大装夹接触面积545

4．采用轴向夹紧夹具546

5．增加工艺肋546

6．采用一次装夹546

7．采用减振措施546

8．合理选用切削用量547

三、车薄壁工件的质量分析547

第十节 深孔工件的车削548

一、深孔加工的特点548

1．深孔的概念548

2．深孔加工的特点548

3．深孔加工的关键技术548

4．加工深孔的一般工艺过程549

二、深孔加工的方法549

1．用深孔麻花钻549

2．用外排屑枪孔钻549

3．用内排屑喷吸钻550

4．用高压内排屑钻550

第十一节 其他复杂工件的车削552

一、在四爪单动卡盘上车十字孔工件552

二、在花盘上车双孔连杆552

1．花盘的安装与精度检测552

2．在花盘上加工工件时保证几何公差要求的方法552

3．双孔连杆的检测554

三、在角铁上车轴承套555

1．角铁在花盘上的安装555

2．在角铁上装夹轴承座的方法556

3．在四爪单动卡盘上装夹并找正轴承座557

4．轴承座的划线要点558

四、在角铁上车三孔垫铁558

1．在花盘和角铁上加工工件时保证形位精度要求的方法558

2．可调角铁558

3．微型角铁558

五、车齿轮减速箱体559

1．定位基准的选择559

2．加工顺序的安排560

3．箱体零件的技术要求560

4．箱体零件在通用机床上的找正和测量560

5．在花盘的角铁上确定箱体孔的位置560

第十二节 配合类零件的车削561

一、组合件及其加工特点561

二、组合件的加工要点561

第十三节 大型套类工件的加工562

一、立式车床的加工范围562

1．立式车床车削工件类型562

2．立式车床的基本工作内容562

二、立式车床上常用的装夹方法562

1．使用车床工作台的卡盘卡爪装夹工件562

2．用普通压板顶紧零件外圆562

3．用普通压板压紧工件端面562

4．用“夹、顶、压”同时装夹工件563

三、工件的定位564

1．基准统一564

2．定位基准具有稳定性564

3．选择光滑基面作为定位基准564

四、工件的找正564

五、在立式车床上车削大型回转表面的方法564

1．在立式车床上车削圆锥的方法564

2．在立式车床上车削球面和曲面565

第七章 典型零件加工工艺分析566

第一节 机械加工工艺过程566

一、生产过程与工艺过程566

1．生产过程566

2．工艺过程566

3．生产过程与工艺过程的关系567

二、生产纲领和生产类型567

1．生产纲领567

2．生产类型567

三、工艺路线的拟定570

1．表面加工方法的选择570

2．加工阶段的划分573

3．工序的集中与分散574

4．加工顺序的确定575

四、毛坯的选择和工序尺寸的确定576

1．毛坯选择576

2．加工余量的确定577

3．工序尺寸及其公差的确定580

五、生产工艺卡580

1．机械加工工艺规程580

2．识读机械加工工艺规程580

第二节 轴类零件加工工艺实例分析585

一、车台阶轴585

1．粗车台阶轴585

2．精车台阶轴588

3．车槽591

二、用中心架支撑车细长轴596

1．工艺分析596

2．准备工作597

3．操作步骤597

4．用中心架支撑车细长轴时的注意事项598

三、用跟刀架支撑车细长轴599

1．工艺分析599

2．准备工作600

3．操作步骤600

4．用跟刀架支撑车细长轴时的注意事项601

四、车中滑板丝杠602

1．准备工作602

2．工艺安排与操作步骤602

五、台阶轴加工工艺分析604

六、细长轴加工工艺分析606

第三节 套类零件加工工艺实例分析609

一、车衬套609

1．刃磨麻花钻609

2．钻孔610

3．扩孔612

4．车孔615

5．车内沟槽和圆弧轴肩槽618

6．铰孔622

7．在胀力心轴上精车衬套625

二、车薄壁工件627

1．工艺分析627

2．准备工作628

3．操作步骤628

4．车削薄壁套座时的注意事项630

三、车深孔工件630

1．工艺分析630

2．准备工作631

3．操作步骤631

4．深孔加工时的注意事项633

四、啮合套加工工艺分析633

五、主轴承加工工艺分析635

第四节 圆锥面类零件加工工艺实例分析637

一、车圆锥面637

1．用转动小滑板法精车圆锥堵637

2．铰内圆锥面640

二、车莫氏4号圆锥棒642

1．工艺分析642

2．准备工作642

3．操作步骤642

4．尾座偏移法车圆锥时的注意事项644

第五节 滚花加工工艺实例分析644

1．工艺分析644

2．准备工作644

3．操作步骤645

4．滚花时的注意事项646

第六节 特形类零件加工工艺实例分析646

一、摇手柄加工工艺分析646

二、三球手柄加工工艺分析646

三、双手控制法车橄榄球手柄648

1．工艺分析648

2．准备工作648

3．操作步骤649

4．用双手控制法车成形面时的注意事项650

四、成形法车凹圆弧形滚轮650

1．工艺分析650

2．准备工作651

3．操作步骤651

4．用成形法车成形面时的注意事项653

第七节 带螺纹类零件加工工艺实例分析653

一、低速车普通外螺纹653

1．工艺分析653

2．准备工作654

3．操作步骤654

4．车螺纹时的注意事项657

二、低速车普通内螺纹658

1．工艺分析658

2．准备工作658

3．车削件Ⅰ——通孔普通内螺纹658

4．车削件Ⅱ——盲孔普通内螺纹660

5．车内螺纹时的注意事项661

三、用圆板牙套普通外螺纹661

1．工艺分析661

2．准备工作661

3．操作步骤662

4．套螺纹时的注意事项663

四、用丝锥攻普通内螺纹663

1．工艺分析663

2．准备工作663

3．操作步骤663

4．攻螺纹时的注意事项663

五、低速车外圆锥管螺纹664

1．工艺分析665

2．准备工作665

3．操作步骤666

4．车外圆锥管螺纹时的注意事项666

六、高速车普通外螺纹666

1．工艺分析666

2．准备工作667

3．操作步骤667

4．高速车削普通外螺纹时的注意事项667

七、低速车梯形外螺纹668

1．工艺分析668

2．准备工作668

3．操作步骤669

4．低速车削梯形外螺纹时的注意事项671

八、车蜗杆671

1．工艺分析671

2．准备工作672

3．操作步骤672

4．车蜗杆时的注意事项674

九、低速车双线梯形螺纹674

1．工艺分析674

2．准备工作675

3．操作步骤675

4．车双线梯形螺纹时的注意事项677

十、车双头蜗杆678

1．工艺分析678

2．操作步骤679

十一、丝杠加工工艺分析679

十二、四头蜗杆加工工艺分析681

第八节 传动轮类零件加工工艺实例分析682

一、平带轮加工工艺分析682

二、V带轮加工工艺分析684

三、锥齿轮加工工艺分析685

第九节 偏心类零件加工工艺实例分析687

一、在三爪自定心卡盘上车偏心轴687

1．工艺分析687

2．准备工作687

3．操作步骤688

4．在三爪自定心卡盘上车偏心轴时的注意事项688

二、在四爪单动卡盘上车偏心套689

1．工艺分析689

2．准备工作689

3．操作步骤689

4．在四爪单动卡盘上车偏心套时的注意事项690

三、用两顶尖装夹车偏心轴691

1．工艺分析691

2．准备工作691

3．操作步骤691

4．用两顶尖装夹车偏心轴时的注意事项693

四、车单拐曲轴693

1．工艺分析693

2．准备工作694

3．操作步骤694

4．用两顶尖装夹车单拐曲轴时的注意事项696

五、车双拐曲轴696

1．准备工作697

2．操作步骤697

3．车削双拐曲轴时的注意事项700

六、车四拐曲轴700

1．准备工作702

2．操作步骤702

3．车削四拐曲轴时的注意事项704

七、偏心轴盖加工工艺分析704

八、曲轴加工工艺分析706

1．双拐曲轴的工艺路线706

2．双拐曲轴的装夹方法707

3．曲轴加工精度的分析708

第十节 复杂零件加工工艺实例分析708

一、在四爪单动卡盘上车十字孔工件708

1．工艺分析708

2．准备工作709

3．操作步骤709

4．在四爪单动卡盘上车削十字孔工件时的注意事项711

二、在花盘上车双孔连杆712

1．工艺分析712

2．准备工作712

3．操作步骤713

4．在花盘上车削双孔连杆时的注意事项714

三、在角铁上车轴承座715

1．准备工作715

2．操作步骤715

3．在角铁上车削轴承座时的注意事项717

四、在花盘的角铁上车三孔垫铁717

1．工艺分析717

2．准备工作718

3．操作步骤718

4．在花盘的弯板上车削三孔垫铁时的注意事项720

五、车齿轮减速箱体720

1．准备工作720

2．操作步骤720

3．车削齿轮减速箱体时的注意事项721

第十一节 配合类零件加工工艺实例分析722

一、车传动轴722

1．技术要求722

2．工艺分析723

3．准备工作723

4．操作步骤723

二、车固定套726

1．工艺分析726

2．准备工作727

3．操作步骤727

三、车配合的圆锥量规728

1．工艺分析728

2．准备工作729

3．操作步骤729

4．车削配合的圆锥量规时的注意事项729

四、车轴套组合件731

1．工艺分析731

2．确定基准零件及组件加工顺序733

3．偏心轴的车削734

4．锥套的车削735

5．偏心套的车削736

6．螺纹套的车削737

7．总组装后的修整738

8．主要部位的检验738

第十二节 在立式车床上车大型套类工件739

1．工艺分析739

2．准备工作739

3．操作步骤739

4．在立式车床上车削端面的要点740

5．在立式车床上车削内、外圆的要点740