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第3篇 直弧形板坯连铸机械设备1

1 钢包回转台1

1.1 钢包回转台的功能1

1.2 钢包回转台的类型及特点1

1.2.1 单臂回转式钢包回转台1

1.2.2 直臂式钢包回转台3

1.2.3 连杆式（蝶式）钢包回转台3

1.3 钢包回转台组成及结构4

1.3.1 升降臂8

1.3.2 回转支座9

1.3.3 回转支承10

1.3.4 固定底座11

1.3.5 回转驱动装置11

1.3.6 回转锁定装置13

1.3.7 基础锚固件14

1.3.8 钢包加盖装置15

1.3.9 液压回转接头及电气滑环17

1.3.10 平台走梯及防护罩17

1.3.11 钢包回转台机上配管17

1.4 钢包回转台主要技术参数18

1.4.1 承载能力18

1.4.2 冲击系数18

1.4.3 回转半径18

1.4.4 回转速度19

1.4.5 升降行程和升降速度21

1.5 钢包回转台设计计算21

1.5.1 载荷条件21

1.5.2 强度计算21

1.5.3 回转电机容量计算26

1.6 钢包回转台试运转31

1.6.1 空负荷试运转31

1.6.2 满负荷试运转32

1.7 钢包回转台的操作及常见故障处理33

1.7.1 操作人员33

1.7.2 操作运转约束条件33

1.7.3 操作运转方法简介34

1.7.4 常见故障处理35

1.8 钢包回转台的维护35

1.8.1 重要焊接结构件35

1.8.2 地脚螺栓等高强度螺栓35

1.8.3 钢包回转台基础36

1.8.4 回转驱动装置36

1.8.5 钢包回转台回转支承轴承和钢包加盖回转支承轴承36

1.8.6 回转锁定装置37

1.8.7 推力轴承和关节轴承37

1.8.8 钢包称量装置37

1.8.9 钢包加盖装置37

1.8.10 回转台润滑系统37

1.8.11 液压系统37

参考文献38

2 中间罐39

2.1 中间罐的功能39

2.2 中间罐的工作原理、设备组成、类型及特点39

2.2.1 工作原理39

2.2.2 设备组成40

2.2.3 类型及特点40

2.3 中间罐盖41

2.4 中间罐本体42

2.4.1 本体结构42

2.4.2 主要技术参数42

2.4.3 内腔几何尺寸44

2.5 中间罐钢流控制装置48

2.5.1 滑动水口48

2.5.2 塞棒装置49

2.5.3 水口快换装置49

2.6 中间罐钢液加热技术52

2.6.1 等离子体加热技术52

2.6.2 通道式感应加热技术54

2.6.3 中间罐等离子体加热和通道式感应加热技术的比较56

2.7 中间罐装配的检查、维护及吊运57

2.7.1 中间罐装配的检查和维护57

2.7.2 中间罐装配的运送与吊装59

参考文献60

3 长水口装卸装置61

3.1 长水口装卸装置的主要性能参数61

3.1.1 升降行程61

3.1.2 前后移动行程64

3.1.3 倾翻角度64

3.1.4 旋转角度64

3.1.5 顶紧力64

3.1.6 随动功能65

3.2 长水口装卸装置的型式及设备组成65

3.2.1 长水口装卸装置（一）65

3.2.2 长水口装卸装置（二）66

3.3 长水口装卸装置的操作、检修与维护67

3.3.1 长水口安装、更换操作67

3.3.2 长水口的快换操作67

3.3.3 运转操作规程67

3.3.4 检修与维护68

参考文献68

4 中间罐车69

4.1 中间罐车的功能69

4.2 中间罐车主要技术参数及设计要求69

4.3 中间罐车的类型70

4.4 中间罐车的组成及结构76

4.4.1 行走装置76

4.4.2 升降装置78

4.4.3 对中及称量装置78

4.4.4 其他装置81

4.5 中间罐车设计计算84

4.5.1 行走传动装置计算85

4.5.2 升降传动装置计算87

4.6 中间罐车的试运转89

4.6.1 空负荷试运转89

4.6.2 负荷试运转90

4.7 中间罐车的操作规程及故障处理91

4.7.1 操作规程91

4.7.2 故障处理92

4.8 设备的检修、维护及安全93

4.8.1 重要部位的检修与维护93

4.8.2 经常性检查与维护94

4.8.3 大修检查96

4.8.4 设备故障处理98

4.8.5 安全注意事项98

参考文献98

5 其他浇钢设备99

5.1 中间罐预热装置和浸入式水口预热装置99

5.1.1 中间罐预热装置和浸入式水口预热装置设计条件99

5.1.2 中间罐预热装置99

5.1.3 浸入式水口预热装置107

5.2 操作箱回转架110

5.2.1 操作箱回转架的用途110

5.2.2 操作箱回转架组成及结构111

5.2.3 设备的维护及安全注意事项111

5.3 钢包浇注操作平台和钢包滑动水口操作平台112

5.3.1 钢包浇注操作平台112

5.3.2 钢包滑动水口操作平台112

5.4 钢液及熔渣盛接设备和生产操作物料箱112

5.4.1 钢液熔渣盛接设备112

5.4.2 生产操作物料箱115

5.5 浇钢设备工作运行的控制方法115

参考文献116

6 结晶器117

6.1 结晶器的功能117

6.2 结晶器的分类117

6.2.1 按结晶器结构分类117

6.2.2 按连铸机机型分类121

6.3 结晶器组成及结构124

6.3.1 组合式框架124

6.3.2 宽面铜板装配126

6.3.3 窄面插入件132

6.3.4 夹紧装置134

6.3.5 宽面足辊和窄面足辊装配136

6.3.6 调宽装置137

6.3.7 结晶器盖板139

6.3.8 结晶器冷却水140

6.3.9 结晶器的润滑141

6.4 结晶器主要参数确定142

6.4.1 结晶器主要技术参数142

6.4.2 结晶器内腔尺寸的确定142

6.4.3 结晶器长度的确定144

6.4.4 结晶器铜板厚度的确定144

6.4.5 结晶器冷却水量与水流速的确定145

6.5 结晶器主要设计计算145

6.5.1 夹紧装置夹紧力计算145

6.5.2 夹紧释放装置用液压缸计算148

6.5.3 宽面足辊的强度和挠度计算150

6.5.4 调宽装置行程确定150

6.5.5 调宽装置电机功率计算151

6.5.6 铜板紧固螺栓计算157

6.6 结晶器装配、调整及运转159

6.6.1 结晶器使用前的检查159

6.6.2 结晶器调整和对中特别事项160

6.6.3 结晶器主要故障160

参考文献160

7 结晶器振动装置162

7.1 结晶器振动装置功能和振动方式分类162

7.1.1 结晶器振动装置的功能162

7.1.2 液压振动装置与机械振动装置的比较163

7.1.3 结晶器振动方式分类164

7.2 以往的结晶器振动装置166

7.2.1 短臂四连杆振动装置166

7.2.2 四偏心轮振动装置166

7.3 新的双缸式液压振动装置168

7.3.1 板式导向双单元液压振动装置168

7.3.2 滚轮导向双单元液压振动装置173

7.3.3 双缸式液压振动装置液压伺服系统176

7.3.4 双缸式液压振动装置电气控制系统178

7.4 双缸式液压振动装置使用与维护178

7.4.1 在线振动状况检测178

7.4.2 日常维护179

7.5 双缸式液压振动装置有关计算180

7.5.1 振动单元液压缸作用力计算180

7.5.2 缓冲弹簧作用力确定182

7.5.3 直弧形板坯连铸机液压振动装置计算实例183

参考文献184

8 铸坯诱导设备185

8.1 概述185

8.1.1 铸坯诱导设备的功能185

8.1.2 板坯连铸生产对铸坯诱导设备的要求185

8.2 铸坯诱导设备设计的基本条件187

8.2.1 辊子布置原则187

8.2.2 辊子设计注意事项189

8.2.3 铸坯诱导装置安装与更换190

8.2.4 辊子设计条件190

8.2.5 辊子轴承润滑190

8.2.6 介质系统流速及管径194

8.3 支撑导向段195

8.3.1 支撑导向段的功能195

8.3.2 支撑导向段组成及结构196

8.3.3 支撑导向段主要参数204

8.3.4 支撑导向段有关计算204

8.3.5 支撑导向段的装配、调整及运转210

8.4 扇形段212

8.4.1 扇形段的功能212

8.4.2 扇形段的型式213

8.4.3 扇形段的组成及结构213

8.4.4 扇形段有关计算228

8.5 板坯连铸机传动装置257

8.5.1 传动装置的功能257

8.5.2 传动装置组成及结构258

8.5.3 传动装置设计注意事项259

8.6 基础框架262

8.6.1 基础框架的功能、类型与结构262

8.6.2 基础框架有关计算265

8.7 蒸汽排出装置275

8.7.1 蒸汽排出装置的功能275

8.7.2 蒸汽排出装置组成及结构275

8.7.3 蒸汽排出管路压力损失277

8.8 其他设备278

8.8.1 扇形段更换吊具及抽出导轨278

8.8.2 维修走梯和密封室279

8.8.3 扇形段更换导轨设计注意事项279

8.8.4 扇形段在线吊具设计注意事项283

8.8.5 维修走梯设计注意事项283

8.8.6 密封室设计注意事项283

8.9 铸坯诱导设备安装与维护283

参考文献285

9 切割设备286

9.1 火焰切割机286

9.1.1 火焰切割机的功能286

9.1.2 火焰切割机发展及型式286

9.1.3 火焰切割机组成及结构287

9.1.4 影响切割速度的因素308

9.1.5 火焰切割机操作方式及切割程序309

9.1.6 清渣及烟气除尘311

9.2 切头搬出装置313

9.2.1 台车牵引式切头搬出装置313

9.2.2 斜溜槽式切头搬出装置315

参考文献317

10 引锭设备318

10.1 概述318

10.2 下装引锭系统319

10.2.1 下装引锭系统组成及结构319

10.2.2 两种离线式引锭存放装置321

10.3 上装引锭系统325

10.3.1 上装引锭系统组成和特点325

10.3.2 引锭系统有关计算339

10.3.3 上装引锭系统安装、调整及试运转342

10.4 辊缝测量仪344

10.4.1 辊缝仪的功能344

10.4.2 辊缝仪工作原理及技术参数345

参考文献346

11 出坯及精整设备347

11.1 概述347

11.1.1 连铸机后部出坯系统347

11.1.2 板坯冷却精整系统347

11.2 后部设备能力计算353

11.3 去毛刺机369

11.3.1 去毛刺机的功能369

11.3.2 去毛刺机的常见型式369

11.3.3 去毛刺机组成及结构374

11.3.4 去毛刺机有关计算383

11.3.5 设计中应注意的几个问题384

11.4 自动标记设备384

11.4.1 标记设备的发展及型式384

11.4.2 标记设备组成及结构385

11.5 板坯横移设备392

11.5.1 横移台车393

11.5.2 推钢机397

11.5.3 移载机402

11.6 堆垛机／卸垛机406

11.6.1 堆垛机／卸垛机的功能406

11.6.2 堆垛机／卸垛机的类型406

11.7 板坯称量装置409

11.7.1 板坯称量装置的功能409

11.7.2 板坯称量装置工作原理与设备结构409

11.7.3 称重传感器容量计算412

11.8 转盘413

11.8.1 转盘的功能413

11.8.2 转盘工作原理与设备结构413

11.8.3 转盘主要技术参数415

11.9 升降挡板及固定挡板415

11.10 辊道416

11.10.1 辊道的功能及种类416

11.10.2 辊道的结构特点419

11.10.3 辊道设计计算426

11.11 火焰清理机438

11.11.1 L-TEC公司的火焰清理机439

11.11.2 与宽厚板坯连铸机配套的火焰清理机458

11.11.3 对中装置460

11.11.4 除尘设备460

11.12 局部清理输送机470

11.13 翻钢机472

11.14 快速硫印设备474

11.14.1 硫印原理及方法474

11.14.2 硫印的工作流程474

11.14.3 硫印设备的构成及主要性能参数476

11.14.4 试样处理块数确定481

11.15 不锈钢板坯修磨设备482

11.15.1 不锈钢修磨生产流程483

11.15.2 不锈钢修磨设备的组成483

参考文献489

12 中间罐维修场设备490

12.1 概述490

12.2 中间罐冷却维修台495

12.2.1 中间罐冷却维修台的功能495

12.2.2 中间罐冷却维修台的发展及形式496

12.2.3 中间罐冷却维修台组成与结构496

12.2.4 中间罐冷却维修台主要参数496

12.2.5 中间罐冷却维修台立柱稳定性计算498

12.2.6 中间罐冷却维修台安装顺序与安装精度500

12.3 中间罐冷却设备500

12.3.1 中间罐冷却设备的功能500

12.3.2 中间罐冷却设备的发展及形式500

12.3.3 中间罐冷却设备组成与结构501

12.3.4 中间罐冷却设备主要参数和规格的确定504

12.3.5 中间罐冷却设备安装顺序505

12.4 中间罐冷却热气排出系统505

12.4.1 中间罐冷却热气排出系统的功能505

12.4.2 中间罐冷却热气排出系统的型式505

12.4.3 中间罐冷却热气排出系统组成与结构506

12.4.4 中间罐冷却热气排出系统风机能力计算506

12.4.5 中间罐冷却热气排出系统安装与调整509

12.5 中间罐倾翻系统509

12.5.1 中间罐倾翻系统的功能509

12.5.2 中间罐倾翻系统的发展与设备形式510

12.5.3 中间罐倾翻系统设备510

12.6 中间罐维修辅助设备545

12.6.1 大型搅拌机车及搅拌机545

12.6.2 中间罐胎膜547

12.6.3 中间罐喷涂机550

12.6.4 切砖机及排水装置555

12.7 滑动水口维修设备555

12.7.1 滑动水口拆装车555

12.7.2 滑动水口翻转机556

12.7.3 滑动水口放置架558

12.8 中间罐干燥装置559

12.8.1 中间罐干燥装置的功能559

12.8.2 中间罐干燥装置结构形式559

12.8.3 直燃式中间罐干燥装置559

12.8.4 蓄热式中间罐干燥装置560

12.8.5 中间罐干燥装置主要参数563

12.9 中间罐主要维修设备能力计算563

12.9.1 前提条件563

12.9.2 中间罐维修设备工位数量计算564

参考文献568

13 机械维修场设备569

13.1 概述569

13.2 机械维修场设备平面布置和更换周期570

13.2.1 机械维修场设备平面布置570

13.2.2 主要设备更换周期570

13.3 主要设备每月维修台数、维修流程及维修周期576

13.3.1 主要设备每月维修台数576

13.3.2 每月维修台数计算方法576

13.3.3 结晶器维修流程、维修周期和各维修设备占用时间577

13.3.4 支撑导向段维修流程、维修周期和各维修设备占用时间578

13.3.5 扇形段维修流程、维修周期和各维修设备占用时间579

13.3.6 辊子维修流程、维修周期和各维修设备占用时间581

13.4 维修设备数量、作业率确定583

13.4.1 维修设备数量计算公式583

13.4.2 结晶器维修设备台数确定与作业率计算583

13.4.3 支撑导向段维修设备台数及作业率584

13.4.4 扇形段维修设备台数及作业率584

13.4.5 吊车台数及作业率585

13.5 结晶器铜板与各种辊子备件数量的确定585

13.5.1 连铸机主要设备的必要台数585

13.5.2 按一年需要量确定结晶器铜板备件的数量586

13.5.3 结晶器至扇形段各种辊子备件数量的确定588

13.6 结晶器维修设备591

13.6.1 结晶器主要维修设备种类的变迁591

13.6.2 结晶器维修对中试验台591

13.6.3 吊具605

13.6.4 结晶器铜板升温试验台611

13.6.5 其他设备613

13.7 弯曲段维修设备613

13.7.1 弯曲段主要维修设备种类的变迁613

13.7.2 厚钢板焊接框架弯曲段维修对中台614

13.7.3 弯曲段翻转台620

13.7.4 弯曲段喷淋水试验台634

13.7.5 箱形焊接框架弯曲段维修试验台637

13.7.6 扇形段1+2（弯曲段）对中和喷嘴检查台643

13.7.7 弯曲段辊子维修设备648

13.7.8 结晶器／弯曲段清洗台659

13.7.9 其他设备661

13.8 扇形段维修设备662

13.8.1 扇形段主要维修设备种类的变迁662

13.8.2 厚钢板焊接框架扇形段整体维修对中试验台662

13.8.3 厚钢板焊接框架扇形段内弧维修对中台667

13.8.4 扇形段内弧吊运、翻转吊具及内弧翻转台669

13.8.5 厚钢板焊接框架扇形段喷嘴检查及水压试验台677

13.8.6 箱型焊接框架扇形段维修试验台679

13.8.7 箱型焊接框架扇形段对中台685

13.8.8 扇形段吊具693

13.8.9 扇形段辊子维修设备697

13.8.10 扇形段清洗台697

13.8.11 扇形段其他维修设备697

13.9 机械维修专用设备698

13.9.1 在线对弧样板698

13.9.2 设备过跨车699

参考文献705

14 液压系统设备706

14.1 板坯连铸设备液压技术简述706

14.2 板坯连铸设备液压执行机构706

14.2.1 浇注平台设备液压执行机构706

14.2.2 主机本体设备液压执行机构707

14.2.3 引锭收集及输送设备液压执行机构707

14.2.4 出坯及精整设备液压执行机构708

14.2.5 离线维修设备液压执行机构708

14.3 板坯连铸机液压系统液压介质708

14.4 板坯连铸机生产和机械设备对液压系统的要求711

14.5 板坯连铸机主要液压系统711

14.5.1 连铸机主机设备液压系统液压站712

14.5.2 连铸机主机设备液压系统主要回路721

14.5.3 钢包滑动水口液压系统控制回路731

14.5.4 结晶器液面控制液压系统回路732

14.5.5 结晶器振动液压伺服系统控制回路733

14.5.6 板坯连铸设备其他液压系统主要控制回路735

14.6 板坯连铸机液压系统设备的安装736

14.6.1 安装前提条件736

14.6.2 安装前准备736

14.6.3 液压设备的安装737

14.6.4 管道制作与安装738

14.6.5 管道系统的冲洗739

14.7 连铸液压系统运转要领740

14.7.1 液压装置通用运转要领740

14.7.2 连铸机液压装置试车要领742

参考文献744

15 润滑系统设备746

15.1 板坯连铸机干油集中润滑系统746

15.1.1 板坯连铸机干油集中润滑系统的分类746

15.1.2 板坯连铸机干油润滑脂的选择748

15.1.3 板坯连铸机干油润滑系统的设计计算与说明749

15.1.4 板坯连铸机干油集中润滑系统设备的安装与调试753

15.2 板坯连铸机油气润滑系统758

15.2.1 油气润滑简述758

15.2.2 板坯连铸机油气润滑的应用759

参考文献766

第4篇 直弧形板坯连铸自动化设备769

1 综述769

1.1 连铸机生产线自动化现状769

1.2 连铸机自动化控制功能和项目771

1.2.1 连续铸钢的原理与生产流程771

1.2.2 板坯连铸自动化控制项目773

1.3 自动化设备及控制系统的组成773

1.3.1 连铸机电气设备773

1.3.2 连铸机自动化系统控制装置777

1.4 连铸机的系统控制778

1.4.1 工作方式779

1.4.2 运转模式779

1.5 电气室、操作室及操作站设置780

1.5.1 电气室781

1.5.2 操作控制室781

1.5.3 操作站782

1.6 电信设施783

1.6.1 行政电话系统783

1.6.2 调度电话系统784

1.6.3 工业有线对讲扩音系统784

1.6.4 无线对讲通信785

1.6.5 工业电视监视系统785

1.6.6 火灾自动报警及消防联动控制系统786

1.7 电缆的敷设及特殊控制要求786

1.7.1 电缆选型及敷设786

1.7.2 特殊控制技术787

2 连铸机供配电系统788

2.1 供电电压标准788

2.2 供电负荷及计算788

2.2.1 供电负荷788

2.2.2 供电负荷计算791

2.2.3 动态无功功率补偿794

2.3 供电方式、输电效率及安全保障794

2.3.1 供电方式794

2.3.2 输电效率和安全保障795

2.4 供电路由、馈电分配796

2.4.1 供电路由796

2.4.2 馈电分配796

2.5 断电自动保护装置797

2.5.1 UPS交流不间断电源797

2.5.2 UPD直流不间断电源797

2.6 防雷及接地系统798

2.6.1 防雷系统798

2.6.2 接地系统798

2.7 构划供配电系统时的注意事项798

3 电气传动控制系统800

3.1 电气传动控制系统构成及状况800

3.1.1 电气传动控制系统构成800

3.1.2 电气传动控制系统状况801

3.2 电气传动的电力装备及控制项目802

3.2.1 连铸机电气传动电力装备802

3.2.2 连铸机电气传动主要控制项目802

3.3 保证电气传动自动化的检测元器件805

3.4 电气传动控制装置807

3.4.1 MCC马达控制中心807

3.4.2 交流变频调速控制器808

3.4.3 交流伺服控制器814

3.5 电气传动的操作方式815

3.6 板坯连铸机主要设备传动控制技术的应用815

3.6.1 钢包回转台电气传动控制816

3.6.2 中间罐车电气传动控制816

3.6.3 引锭车、链式输送机、引锭卷扬电气传动控制817

3.6.4 结晶器振动装置电气传动控制818

3.6.5 结晶器调宽装置电气传动控制821

3.6.6 连铸机扇形段电气传动控制824

3.6.7 火焰切割机电气传动控制827

3.6.8 切割区辊道电气传动控制828

3.6.9 出坯区各类辊道电气传动控制829

3.6.10 出坯区各类铸坯输送设备电气传动控制829

3.6.11 推钢机和垛板台控制830

3.7 电气传动设计中的共性问题及关键技术830

3.7.1 减少电机起动冲击的保护技术830

3.7.2 交流变频装置的选型830

3.7.3 电气传动的控制形式831

3.7.4 传动控制中的负载平衡和负载分配技术832

3.7.5 传动对铸坯内部质量的影响及消除措施835

4 自动化控制装置——PLC控制站836

4.1 PLC可编程序控制器836

4.1.1 可编程序控制器概述836

4.1.2 连铸机上常用的几种PLC可编程序控制器837

4.2 PLC控制站的配置和系统组成842

4.2.1 PLC控制站配置843

4.2.2 PLC控制站主要控制功能844

4.2.3 PLC控制站通讯功能847

4.3 PLC控制系统软件编制848

4.3.1 编程软件和用户程序848

4.3.2 编程环境和编程语言849

4.4 PLC控制电源和I/O模块供电电源的配置849

5 自动化仪表设备851

5.1 常规检测和控制仪表851

5.1.1 重量检测仪表851

5.1.2 温度检测仪表852

5.1.3 压力检测仪表855

5.1.4 流量检测仪表857

5.1.5 拉速检测仪表859

5.1.6 液位检测仪表861

5.1.7 执行控制仪表863

5.2 过程参数检测和控制865

5.2.1 钢液温度检测868

5.2.2 钢液熔渣流出检测仪870

5.2.3 钢液和铸坯重量检测872

5.2.4 结晶器钢液位检测和控制874

5.2.5 一次冷却（结晶器冷却）过程参数检测和控制882

5.2.6 二次冷却过程参数检测和控制883

5.2.7 铸坯长度检测和定长切割自动控制885

5.2.8 氩气流量检测和控制887

5.3 过程参数检测仪表及传感器的技术指标888

5.3.1 仪表测量范围888

5.3.2 仪表精度888

5.3.3 仪表分辨率889

5.3.4 仪表动态响应889

5.3.5 仪表使用环境889

5.3.6 仪表安装条件890

6 计算机控制系统891

6.1 板坯连铸机分级控制891

6.1.1 L0级检测和设备驱动级891

6.1.2 L1级基础自动化级892

6.1.3 L2级生产过程控制级892

6.1.4 L3级生产管理控制级893

6.2 L1级基础自动化893

6.2.1 现场检测和驱动设备893

6.2.2 自动化控制装置893

6.2.3 HMI人机界面——监视操作站894

6.2.4 EWS工程师工作站901

6.2.5 便携式PC编程器901

6.2.6 基础自动化级的通讯902

6.2.7 连铸机FDAS数据采集和快速数据分析系统906

6.3 L2级过程自动化913

6.3.1 L2过程控制级主要功能915

6.3.2 L2过程控制级硬件配置920

6.3.3 L2过程控制级软件组成925

6.3.4 优化过程控制数学模型及应用928

6.4 L3级连铸生产管理和控制955

6.4.1 连铸生产管理级计算机系统功能956

6.4.2 L3级管理计算机和炼钢、连铸及轧钢过程计算机信息传递958

6.4.3 炼钢—连铸生产管理系统958

6.4.4 连铸坯热装—直接轧制生产管理系统962

6.5 连铸机计算机控制系统一体化设计964

6.5.1 计算机系统一体化硬件结构964

6.5.2 计算机系统一体化操作系统的统一965

6.5.3 计算机系统一体化应用软件的统一966

7 网络技术和系统控制967

7.1 网络技术968

7.1.1 计算机网络结构969

7.1.2 局域网的拓扑结构和介质访问控制协议971

7.1.3 局域网的互联技术973

7.1.4 局域网的分层控制975

7.2 系统控制989

7.2.1 连铸机工作方式和运转模式989

7.2.2 增强连铸机生产过程自动化程度992

7.2.3 连铸机特殊设备的控制995

7.3 连铸机自动化控制技术的发展前景1000

7.3.1 连铸机控制技术的新进展1001

7.3.2 检测仪表和检测技术的发展状况1004

7.3.3 数学模型及人工智能技术的发展应用前景1007

参考文献1012

第5篇 设备安装与设备管理1015

1 板坯连铸设备安装1015

1.1 设备安装重要性1015

1.2 板坯连铸设备安装技术发展1015

1.3 设备安装工艺流程1016

1.4 施工准备1016

1.4.1 组织及技术准备1016

1.4.2 工机具及材料准备1016

1.4.3 场地准备1016

1.4.4 安装测量控制网设置1020

1.5 基础处理及设备基础垫铁安装1023

1.5.1 基础检查验收1023

1.5.2 基础处理1023

1.5.3 设备基础垫板安装1024

1.6 主要设备安装1024

1.6.1 设备开箱检查1024

1.6.2 浇注平台区域设备安装1025

1.6.3 结晶器振动区域设备安装1037

1.6.4 扇形段区域设备安装1044

1.6.5 上装引锭系统区域设备安装1058

1.6.6 出坯区域设备安装1062

1.6.7 中间罐维修区域设备安装1071

1.6.8 机械维修区域设备安装1072

1.7 单体设备试运转1084

1.7.1 单体设备试运转的必要性1084

1.7.2 单体设备试运转的目的1085

1.7.3 单体设备试运转的先决条件1085

1.7.4 单体设备试运转的基本要求1087

1.7.5 主要单体设备试运转1088

参考文献1102

2 设备管理1103

2.1 钢铁企业设备管理现状1103

2.1.1 设备管理概述1103

2.1.2 设备管理的发展1104

2.1.3 我国钢铁企业设备管理现状1105

2.2 板坯连铸设备管理的重点1106

2.2.1 板坯连铸设备概述1106

2.2.2 板坯连铸设备前期管理1107

2.2.3 板坯连铸设备后期管理1111

2.3 EAM介绍1135

2.3.1 什么是EAM1135

2.3.2 EAM的特点1135

2.3.3 EAM在国内外的应用1136

2.3.4 实施EAM的成功因素1137

2.3.5 EAM解决方案供应商1137

参考文献1138