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第一篇 设计工作和设计文件1

1 设计文件的编制1

1.1 设计必需的基础资料1

1.1.1 高阶段设计必需的基础资料1

1.1.1.1 自然条件1

1.1.1.2 设计法规、协议及设备资料1

1.1.1.3 原、燃料及产品资料2

1.1.1.4 改、扩建项目需补充的资料2

1.1.2 施工设计必需的基础资料2

1.1.2.1 前期工作成果书2

1.1.2.2 设备资料2

1.1.2.3 有关专业设计返回资料2

1.2 设计内容和深度2

1.2.1 预可行性研究内容和深度2

1.2.2 可行性研究内容和深度3

1.2.3.1 初步设计内容4

1.2.3 初步设计内容和深度4

1.2.3.2 初步设计深度5

1.3 概算的编制5

1.3.1 概述5

1.3.2 设备费5

1.3.2.1 设备费的计算5

1.3.2.2 设备价格的确定5

1.3.3.1 设备安装费的计算6

1.3.3.2 设备安装定额直接费的确定6

1.3.3 设备安装费6

1.3.2.3 设备运杂费的确定6

1.3.3.3 综合费用的确定7

1.4 成本计算7

1.4.1 成本计算对象7

1.4.2 成本计算周期7

1.4.3 成本计算内容7

2.1.2 技术经济指标项目9

2.1.1 作用和意义9

2 工艺设计技术经济指标9

2.1 概述9

2.2 原料准备厂设计规模指标11

2.2.1 指标内容和特点11

2.2.2 年处理原料总量指标值的确定11

2.2.2.1 指标值组成11

2.2.2.2 指标值计算12

2.3 占地面积和贮料能力指标12

2.4 产品质量指标13

2.5 设备配置量指标13

2.6 材料及动力消耗指标14

2.7 定员及劳动生产率指标14

2.8 投资及成本指标15

3.1.2 委托水运工程设计的资料项目16

3.1.4 运输通道的委托16

3.1.3 运输量的委托16

3.1 总图运输和水运工程16

3 委托设计的要求16

3.1.1 委托总图运输设计的资料项目16

3.2 建筑和结构17

3.2.1 委托建筑和结构设计的资料项目17

3.2.2 设计荷载的委托17

3.2.2.1 设备集中荷载17

3.2.2.2 设备四周场地的均布荷载18

3.2.2.3 火车和汽车荷载18

3.2.3.2 地脚螺栓设计要求21

3.2.3 设备基础和埋设件的委托21

3.2.3.1 设备基础设计要求21

3.2.4 贮料场地坪及轨道基础的委托23

3.2.5 起重机械用建、构筑物的委托23

3.2.6 料仓和料槽的委托23

3.3 机械设备24

3.4 电力24

3.4.1 委托电力设计的资料项目24

3.4.4 设备保护和操作信号的委托25

3.4.2 设备联锁的委托25

3.4.3 操作方式和控制要求的委托25

3.4.5 照明要求的委托26

3.5 自动化仪表和电讯26

3.5.1 委托自动化仪表设计的资料项目26

3.5.2 委托电讯设计的资料项目27

3.5.3 委托铁路讯号设计的资料项目27

3.5.4 配料控制和原料计量的委托27

3.5.5 料位检测要求的委托27

3.5.6 各类通讯的委托27

3.6 计算机28

3.7 给水排水28

3.7.1 委托给水排水设计的资料项目28

3.7.2 用水量和供水要求的委托28

3.8.1 委托采暖通风设计的资料项目30

3.8.2 除尘要求的委托30

3.8 采暖通风30

3.7.3 排水要求的委托30

3.8.3 采暖要求的委托32

3.8.4 通风要求的委托32

3.9 工业炉32

3.10 热力和燃气33

3.10.1 委托热力设计的资料项目33

3.10.2 委托燃气设计的资料项目33

3.11 机修和检验33

3.11.1 委托机修设计的资料项目33

3.11.2 委托检验设计的资料项目33

3.11.3 修理项目和修理量的委托34

3.11.4 检验化验要求的委托34

3.12 技术经济34

3.13.3 委托安全和工业卫生设计的资料项目35

3.13.2 委托环保设计的资料项目35

3.14 工程经济35

3.13.1 委托能源设计的资料项目35

3.13 能源、环保、安全和工业卫生35

4 有关专业设计资料36

4.1 炼铁36

4.1.1 炼铁对原、燃料的要求36

4.1.2 高炉生产主要技术参数36

4.1.3 高炉贮料槽37

4.2.1 炼钢对原料的要求38

4.2 炼钢38

4.1.4 高炉检修时间38

4.2.2 炼钢生产主要技术参数39

4.3 烧结41

4.3.1 烧结机生产能力41

4.3.2 烧结用原、燃料及烧结矿42

4.3.3 烧结生产和设备有关技术参数42

4.4 焦化44

4.4.1 焦化厂技术经济指标44

4.4.2 非炼铁厂用焦45

4.5 石灰及白云石煅烧46

4.6 铁合金46

4.7 热电47

4.8 安全与环保48

4.8.1 安全48

4.8.2 环保48

4.9 总图运输49

4.9.1 总平面布置49

4.9.2 铁路运输50

4.9.3 道路运输51

第二篇 总体工艺设计53

5 原料及产品53

5.1 钢铁冶炼用散状原料53

5.1.1 铁矿石53

5.1.1.1 铁矿石分类53

5.1.1.2 矿石含铁量和脉石53

5.1.1.3 矿石中伴生元素54

5.1.2.1 铁精矿质量标准55

5.1.2 铁精矿和粉矿55

5.1.2.2 铁精矿和粉矿的物理化学性质要求55

5.1.1.4 矿石的还原性和软化性55

5.1.1.5 矿石的粒度和强度55

5.1.3 烧结矿56

5.1.4 球团矿57

5.1.5 海绵铁57

5.1.6 锰矿石57

5.1.7.1 直接还原铁用原料58

5.1.7.2 其他炼铁方法用原料58

5.1.7 非高炉炼铁用原料58

5.1.8 厂内回收含铁料59

5.1.8.1 高炉灰59

5.1.8.2 转炉炉尘59

5.1.8.3 转炉粗渣59

5.1.8.4 氧化铁皮59

5.1.8.5 硫酸渣59

5.1.8.6 均热炉渣59

5.2.2 石灰石60

5.2.1 概述60

5.2 冶炼用熔剂和辅助原料60

5.2.3 冶金石灰61

5.2.4 菱镁石62

5.2.5 橄榄石63

5.2.6 萤石64

5.2.7 白云石64

5.2.9 硼矿65

5.2.10 膨润土65

5.2.8 磷矿石65

5.3 煤66

5.3.1 煤的分类和用途66

5.3.2 煤的特性67

5.3.2.1 煤中有害元素67

5.3.2.2 煤的发热量67

5.3.2.3 煤的燃烧68

5.3.3 冶金焦用煤69

5.3.3.1 常用煤种特性69

5.3.3.3 冶金焦70

5.3.3.2 冶金焦用煤技术要求70

5.3.5 动力用煤71

5.3.6 高炉喷吹用煤71

5.3.4 烧结用煤71

5.3.7 铸造焦用煤72

5.3.8 煤气发生炉用煤72

5.3.9 直接还原法用煤72

5.4 铁合金冶炼用原料73

5.4.1 锰矿石73

5.4.2 富锰渣73

5.4.3 碳酸锰矿粉73

5.4.4 铬铁矿石73

5.4.6 钼矿物75

5.4.7 镍矿石及镍精矿75

5.4.7.1 镍矿石75

5.4.5.2 钨精矿75

5.4.5.1 钨矿石75

5.4.5 钨矿石及钨精矿75

5.4.7.2 镍精矿76

5.4.8 钒矿物76

5.4.9 钛矿物76

5.4.10 铁合金用辅助原料76

5.5.2 混匀矿78

5.5.1.2 炼钢用块铁矿石78

5.5.1.1 高炉用精块矿石78

5.5.1 整粒产品78

5.5 原料准备厂产品78

6 系统生产能力79

6.1 原料使用量79

6.2 原料平衡图79

6.3 系统生产能力的确定79

6.3.1 工作制度及设备运转小时数79

6.3.1.1 工作制度79

6.3.1.2 设备运转小时数81

6.3.2 卸堆系统生产能力计算81

6.3.3 供料系统生产能力计算82

6.3.4 系统生产能力的匹配84

6.4 设备台数的确定85

6.4.1 翻车机台数的计算85

6.4.2 链斗卸车机台数的计算85

6.4.3 螺旋卸车机台数的计算86

6.4.4 卸船机台数的计算86

6.4.5 起重机台数的计算86

6.4.6 前端装载机台数的计算86

6.4.7 推土机台数的计算86

6.5 系统和设备作业率计算87

6.5.1 系统作业率计算87

6.5.2 设备作业率计算87

7.1.1 原料准备厂(车间)的任务88

7.1.3 设计范围88

7.1.2 工厂组成88

7 冶金原料准备厂(车间)工艺设计88

7.1 概述88

7.2 工艺流程设计89

7.2.1 设计的一般原则89

7.3.1 受卸90

7.3.2 贮料场90

7.3.3 整粒90

7.3 各工序常用作业方式90

7.2.2 工艺流程框图90

7.3.4 混匀91

7.3.5 输送及供料91

7.4 工艺布置要点91

7.5 工艺设计实例92

7.5.1 概况92

7.5.2 原料条件和车间物流92

7.5.2.1 原料来源、用量和性状要求92

7.5.3.2 贮料场94

7.5.3.1 受卸设施94

7.5.3.3 整粒设施94

7.5.2.2 车间物流94

7.5.3 主要生产工艺和设备94

7.5.3.4 混匀设施96

7.5.3.5 输送、供料系统96

7.5.3.6 原料控制管理中心97

8.1.3 主要设施组成98

8.2.1 受卸98

8.2 各工序常用作业方式98

8.1.4 设计范围98

8.1.2 分类及任务98

8.1.1 散状原料准备设施的设置98

8.1 概述98

8 炼钢散状原料准备设施工艺设计98

8.2.2 上料99

8.2.3 配仓99

8.3 工艺配置99

8.3.1 工艺配置要点99

8.3.3.1 料车提升机上料工艺配置100

8.3.3 上料设备工艺配置100

8.3.2 受料槽工艺配置100

8.3.3.2 带式输送机上料工艺配置101

8.3.3.3 波纹挡边输送机上料工艺配置101

8.4 工艺设计实例101

9.1.2 任务及设施组成104

9.2 工艺配置要点104

9.1.3 设计范围104

9.1.1 铁合金原料准备车间的设置104

9.1 概述104

9 铁合金原料准备车间工艺设计104

9.3 各工序常用作业方式105

9.3.1 受卸105

9.3.2 贮料场105

9.3.3 破碎筛分105

9.3.4 洗矿及干燥106

9.3.5 上料106

10.2 各工序常用作业方式107

10.2.1 受卸107

10.1.4 设计范围107

10.2.1.1 受卸设施107

10.2.1.2 卸煤设备107

10.1.2 任务107

10.1.1 备煤车间的设置107

10.1 概述107

10 自备电站、锅炉房和煤气站备煤车间工艺设计107

10.1.3 主要设施组成107

10.2.1.3 受煤装置108

10.2.2 贮煤场109

10.2.2.1 贮煤量109

10.2.2.2 贮煤场设备能力109

10.2.2.3 贮煤场形式109

10.2.3 破碎、筛分110

10.2.4 混煤111

10.2.5 供煤111

10.2.5.1 供煤系统111

10.2.5.2 供煤设备111

10.3 工艺平面布置要点118

10.4 工艺设计实例118

10.2.5.3 配仓方式118

10.2.6 控制118

第三篇 系统工艺设计120

11 受卸120

11.1 概述120

11.2 受卸方式选择120

11.2.1 选择受卸方式的依据和原则120

11.2.2 火车受卸方式的选择120

11.3.1 翻车机作业线总体配置121

11.3.1.1 作业线类型121

11.2.4 船舶受卸方式的选择121

11.3 翻车机卸车121

11.2.3 汽车受卸方式的选择121

11.3.1.2 作业线总体配置的一般要求122

11.3.1.3 作业线总体配置实例123

11.3.2 重车调车作业区布置125

11.3.2.1 重车拨车机的布置125

11.3.2.2 重车铁牛的布置125

11.3.2.3 摘钩平台的布置126

11.3.3 空车调车作业区布置128

11.3.2.4 助推器的布置128

11.3.4 翻车机室工艺配置129

11.3.5 翻车机综合卸车能力132

11.4 链斗卸车机卸车132

11.4.1 链斗卸车机工艺配置132

11.4.1.1 工艺配置的一般要求132

11.4.1.2 工艺配置示例132

11.4.2 链斗卸车机综合卸车能力133

11.5 螺旋卸车机卸车134

11.5.1 螺旋卸车机工艺配置134

11.5.1.1 工艺配置的一般要求134

11.5.1.2 工艺配置示例134

11.5.2 螺旋卸车机综合卸车能力134

11.6.2 抓斗起重机卸车工艺配置135

11.6.2.1 桥式抓斗起重机卸车系统工艺配置135

11.6.2.2 门式抓斗起重机或装卸桥卸车系统工艺配置135

11.6 抓斗起重机卸车135

11.6.1 抓斗起重机用作卸车设备的条件135

11.7 自卸车辆卸料136

11.7.1 铁路自卸车辆卸料136

11.7.2 自卸汽车卸料136

11.8 船舶受卸136

11.8.1 卸船机卸船136

11.8.1.1 卸船机卸船的工艺配置要求136

11.8.1.2 卸船机卸船工艺配置136

11.9 受料设施137

11.9.1.1 受料槽的种类及主要参数137

11.9.1 受料槽137

11.8.2 自卸船卸料137

11.8.4 船舱清理137

11.8.3 综合卸船能力137

11.9.1.2 受料槽的工艺配置138

11.9.2 铁路卸车线138

11.9.2.1 铁路卸车线工艺布置138

11.9.2.3 卸车线长度139

11.9.2.2 卸车线高度139

12 贮料场141

12.1 概述141

12.2 功能和堆存要求141

12.2.1 基本功能141

12.2.2 堆存基本要求141

12.3 贮料场的类型和布置141

12.3.1 堆料机、取料机和堆取料机型贮料场141

12.3.1.1 工艺特点141

12.3.1.2 布置要求142

12.3.2 抓斗门式起重机或装卸桥型贮料场143

12.3.2.1 工艺特点143

12.3.2.2 布置要求143

12.3.3 抓斗桥式起重机型贮料场144

12.3.3.1 工艺特点144

12.3.3.2 布置要求144

12.4.2.1 料堆参数的确定145

12.4.2 贮料场面积的确定145

12.4.2.2 料堆体积计算145

12.4.1 原料贮存天数145

12.4.1.2 原料贮存天数实例145

12.4.1.1 原料贮存天数的确定145

12.4 基本参数的确定145

12.4.2.3 料堆长度计算146

12.4.2.4 贮料场总面积的确定148

12.5 堆料及取料149

12.5.1 料堆堆位的确定149

12.5.2 堆料作业方式及选择149

12.5.2.1 行走为主的堆料方式149

12.5.2.2 旋转为主的堆料方式150

12.5.2.3 定点堆料方式152

12.5.2.4 堆料作业程序153

12.5.2.5 堆料机回转半径的确定153

12.5.3 取料作业方式及选择154

12.5.3.1 旋转分层取料方式155

12.5.3.2 定点斜坡取料方式156

12.5.3.3 混合取料方式157

12.5.3.4 连续行走取料方式157

12.5.3.5 取料作业程序157

12.5.4 防冲撞控制157

12.5.5 辅助作业160

12.6 生产实例160

13.1.3 整粒设施167

13.1.2 整粒的要求167

13.1.1 整粒的作用167

13.1 概述167

13 破碎筛分167

13.1.4 工作制度168

13.2 破碎筛分流程168

13.2.1 破碎筛分流程的选择168

13.2.1.1 流程选择的原则168

13.2.1.2 破碎段数及破碎比168

13.2.1.4 检查筛分169

13.2.1.3 预先筛分169

13.2.1.5 分级筛分170

13.2.1.6 破碎筛分流程的基本型式170

13.2.2 破碎筛分流程的计算170

13.2.2.1 各段筛分效率的确定170

13.2.2.2 破碎产品粒度与设备参数的关系172

13.2.2.3 原矿和破碎产品粒度的特性曲线173

13.2.2.4 流程计算步骤174

13.2.2.5 各类破碎筛分流程计算公式177

13.2.3 生产实例179

13.2.3.1 矿石破碎筛分流程实例179

13.2.3.2 煤破碎筛分流程实例181

13.3 破碎筛分室的工艺配置184

13.3.1 铁矿石、锰矿石、铬矿石破碎筛分室的配置及实例184

13.3.1.1 粗破碎184

13.3.1.2 中、细碎184

13.3.2.2 配置方式及实例187

13.3.2.1 配置要点187

13.3.2 石灰石、白云石、蛇纹石破碎筛分室的配置及实例187

13.3.3 煤破碎筛分室的配置188

13.3.3.1 炼焦煤破碎室配置要点及实例188

13.3.3.2 炼焦煤粉碎室配置要点及实例189

13.3.3.3 动力煤破碎筛分室配置要点及实例191

13.3.3.4 烧结用煤破碎筛分室配置要点及实例192

13.3.4 矿石磨碎室的配置193

14 混匀196

14.1 概述196

14.1.1 原料混匀的作用196

14.1.2 参与混匀的原料196

14.2 设计计算197

14.2.1 烧结燃料用量的计算197

14.2.2 烧结熔剂用量的计算197

14.2.4 混匀矿某种成分含量的标准偏差值计算198

14.3 混匀工艺及流程198

14.2.3 混匀堆积预想成分的计算198

14.4 混匀配料站199

14.4.1 组成、型式和配料作业199

14.4.2 混匀配料槽199

14.4.3 定量给料装置200

14.5 混匀场201

14.5.1 混匀场的主要技术参数201

14.5.3.1 人字形布料202

14.5.3 平铺造堆202

14.5.2 混匀场的布置形式202

14.5.3.2 众字形布料207

14.5.3.3 人众字混合形布料208

14.5.4 切取209

14.6 混煤209

14.7 生产实例209

14.7.1 宝钢原料分厂混匀车间209

14.7.1.1 概况209

14.7.1.3 混匀配料站210

14.7.1.2 混匀工艺和参与混匀的原料210

14.7.1.4 混匀场211

14.7.1.5 混匀生产实践213

14.7.2 合钢原料混匀设施214

14.7.2.1 概况214

14.7.2.2 混匀工艺和参与混匀的原料216

14.7.2.3 混匀配料站216

14.7.2.4 混匀场216

14.7.3.1 概况217

14.7.2.5 混匀生产实践217

14.7.3 本钢热电厂备煤车间混煤设施217

14.7.3.2 混煤工艺及设施配置218

15 洗矿及干燥221

15.1 概述221

15.1.1 洗矿和干燥的作用221

15.1.2 原料含水量的要求221

15.1.3 原料含泥量的要求222

15.2.1.2 流程的选择223

15.2.1.1 矿石可洗性的分类223

15.2 洗矿223

15.2.1 洗矿工艺流程的选择223

15.2.1.3 洗矿泥浆的处理224

15.2.1.4 洗矿流程实例226

15.2.2 洗矿作业参数226

15.2.3 洗矿室的配置228

15.2.3.1 配置原则228

15.2.3.2 配置举例229

15.3 干燥229

15.3.1 干燥流程的选择229

15.3.1.1 干燥流程选择的原则229

15.3.1.2 以圆筒干燥机为主机的干燥流程229

15.3.1.3 以流态化设备为主机的干燥流程231

15.3.2 干燥用燃料232

15.3.2.1 燃料的选择232

15.3.2.2 高炉煤气及矿热电炉煤气232

15.3.2.3 煤232

15.3.2.4 燃料燃烧计算233

15.3.3 干燥作业热工计算236

15.3.4 干燥室的配置237

15.3.4.1 干燥室配置原则237

15.3.4.2 圆筒干燥机为主机的干燥室配置238

15.3.5 干燥作业生产实例238

16 机械取制样240

16.1 概述240

16.1.1 意义和作用240

16.1.2 技术标准和术语240

16.1.3 机械取、制样装置241

16.1.3.1 机械取样装置241

16.1.3.2 机械制样装置241

16.1.4 原料准备厂(车间)机械取、制样装置的设置241

16.2 工艺流程241

16.2.1 确定工艺流程的一般程序241

16.3.1.1 总精密度242

16.3.1 铁矿石242

16.2.2 流程组成242

16.3 取样基本原则242

16.3.1.2 品质波动243

16.3.1.3 份样个数243

16.3.1.4 份样量243

16.3.2 煤245

16.3.2.1 总精确度245

16.3.2.2 子样个数245

16.4.1.2 定时间隔取样法246

16.4.2.1 截取型取样机的取样流程246

16.4.2 取样流程246

16.4.1.3 停带取样法246

16.3.2.3 子样的最小质量246

16.4.1.1 定量间隔取样法246

16.4.1 取样方法246

16.4 全流幅取样246

16.4.2.2 直接取样装置的取样流程247

16.6.1.2 制样方法248

16.6.1.1 制样精密度248

16.6.1.3 样品的破碎248

16.5 非全流幅取样248

16.6 制样的基本原则248

16.6.1 铁矿石248

16.6.1.4 样品的缩分249

16.6.2 煤249

16.6.2.1 制样精确度249

16.6.2.2 制样方法249

16.6.2.3 样品的破碎和缩分249

16.7 制样流程250

16.7.1 铁矿石的制样流程250

16.7.1.1 副样或大样的组成方法250

16.7.1.2 机械缩分250

16.7.1.3 样品制备250

16.7.1.4 制样流程250

16.7.1.5 粒度测定流程251

16.8.1.1 取样外部条件252

16.8.1.2 流程主要设计参数选定252

16.8 工艺流程计算252

16.8.1 定量间隔全流幅取样252

16.7.2 煤的制样流程252

16.8.2 定时间隔全流幅取样253

16.8.3 制样中物料的整粒253

16.8.3.1 样品引出时间253

16.8.3.2 给料机运行速度253

16.8.4 定量缩分253

16.8.4.1 样品引出时间253

16.8.4.2 缩分机截取器横移速度253

16.8.4.3 缩分间歇时间254

16.8.5 定比缩分254

16.8.6 总体运行时间254

16.9 工艺配置254

16.9.1 配置要点254

16.9.2.2 出口煤取制样系统255

16.9.2.1 混匀矿输出部分取、制样系统255

16.9.2 配置实例255

16.9.2.3 受卸部分取、制样系统257

16.10 取制样系统的控制258

16.10.1 运行方式258

16.10.1.1 全自动运行258

16.10.1.2 部分自动运行258

16.10.1.3 手工取样运行258

16.10.1.4 洗料运行258

16.10.1.5 采取试验用样品的运行258

16.10.2 控制要求258

16.10.2.1 取样系统258

16.10.2.2 制样系统258

17.2 输送机线的组成和类型260

17.2.1 输送机线的组成260

17.2.2 输送机线的类型260

17 输送260

17.1 概述260

17.3 线路选择261

17.3.1 选线原则261

17.3.1.1 当量输送距离261

17.3.1.2 转运次数261

17.3.1.3 综合作业率261

17.3.3.1 方案的初选262

17.3.3.2 线路优化262

17.3.3 线路比选和优化262

17.3.2 载运系数262

17.4 输送机线能力的计算和调整263

17.4.1 输送机线能力计算263

17.4.2 线数计算263

17.4.3 输送机能力的调整263

17.4.4 输送机线的备用263

17.5.1.2 线路配置要求264

17.5.1 线路总体配置264

17.5.1.1 线路配置方式264

17.4.4.2 备用线的设置方式264

17.4.4.1 备用线的设置条件264

17.5 输送机线工艺配置264

17.5.1.3 线路辅助设备配置要求265

17.5.2 线路立交266

17.6.1.1 通廊形式选择268

17.6.1.2 通廊尺寸268

17.6.1 通廊形式和尺寸268

17.6 输送机通廊268

17.6.2 组装式通廊269

17.6.2.1 组装式通廊的特点和适用范围269

17.6.2.2 组装式通廊的结构270

17.6.3 通廊设计的一般要求270

17.7 转运装置和转运站271

17.7.1 转运方式271

17.7.2 转运装置和转运站参数计算271

17.7.2.1 转运装置的容积计算271

17.7.2.2 转运站平面尺寸的确定271

17.7.2.3 转运站高度的确定272

17.7.3.1 转运站设计的一般要求273

17.7.3.2 转运站配置示例273

17.7.3 转运站工艺配置273

17.8.1.2 配仓方式和设备277

17.8.2 仓顶设备工艺配置277

17.8.2.1 仓顶尺寸的确定277

17.8.1.1 钢铁企业常用贮仓组合形式277

17.8.1 配仓方式的选择277

17.8 配仓277

17.8.2.2 仓顶设计的一般要求278

17.8.2.3 配仓设备工艺配置要求278

17.8.3 配仓工艺示例281

18 生产辅助设施282

18.1 概述282

18.2 计量282

18.3 设备检修282

18.3.1 检修间282

18.3.3 设有检修起重机的厂房高度283

18.3.2 检修场地283

18.3.5 检修用起重机284

18.3.5.1 选择的一般原则284

18.3.4 安装孔和安装门284

18.3.5.5 带式输送机检修用起重机的选择285

18.3.6 设备检修制度与检修时间285

18.3.6.1 计划预修制度与设备检修时间285

18.3.5.4 振动筛检修用起重机的选择285

18.3.5.3 破碎机检修用起重机的选择285

18.3.5.2 翻车机检修用起重机的选择285

18.3.6.2 全面生产维修制度与设备检修时间289

18.4 原料的防尘和除尘290

18.4.1 粉尘的来源290

18.4.2 粉尘量和有关标准291

18.4.3 防尘和除尘的主要方式293

18.4.3.1 湿法防尘293

18.4.3.2 水力消尘293

18.4.4.1 局部密封296

18.4.4 除尘密封296

18.4.3.3 干法除尘296

18.4.4.2 整体密封297

18.4.4.3 大密封(密封小室)297

18.4.4.4 密封罩设计297

18.5 原料的防冻和解冻298

18.5.1 引起冻害的有关因素298

18.5.2.1 减少物料中的含水量299

18.5.2.2 喷洒防冻剂299

18.5.2 原料的防冻299

18.5.2.3 加生石灰300

18.5.2.4 保温300

18.5.3 原料的解冻300

18.5.3.1 煤气红外线解冻室300

18.5.3.2 热风式解冻室302

18.5.3.3 蒸汽采暖式解冻室303

18.5.3.4 电加热解冻室303

19.1 概述304

19 原料准备的控制与管理304

19.2.1 原料准备生产工艺特点305

19.2 原料准备生产工艺特点及自动化装备水平305

19.2.2 原料准备厂自动化装备水平306

19.3.1.2 受控流程307

19.3.2 设备控制级基本控制要求307

19.3.2.1 设备控制要求307

19.3.1.1 受控设备307

19.3.1 设备控制级主要控制对象307

19.3 设备控制级307

19.3.2.2 流程控制要求308

19.3.2.3 设备、流程状态信息及显示操作要求309

19.4 过程控制级310

19.4.1 过程控制级主要控制对象310

19.4.2 过程控制级基本控制要求311

19.5 生产管理级311

19.5.1 原料准备生产管理基本要求311

19.6.1.1 原料分厂概况312

19.6.1 宝钢原料分厂控制管理系统312

19.5.2 区域生产管理基本要求312

19.6 生产实例312

19.6.1.2 设备控制级系统组成及功能313

19.6.1.3 过程控制管理计算机系统组成及功能318

19.6.2 唐钢原料车间控制管理系统321

19.6.2.1 原料车间概况321

19.6.2.2 设备控制级系统组成及功能322

19.6.2.3 过程控制管理计算机系统组成及功能325

第四篇 设备选择和计算328

20 卸料设备328

20.1 翻车机及调车设备328

20.1.1 设备选择328

20.1.1.1 设备类型及选择的一般原则328

20.1.1.2 翻车机329

20.1.1.3 调车设备332

20.1.2.2 影响生产能力的因素335

20.1.2.1 生产能力地表示方法335

20.1.2 生产能力计算335

20.1.2.3 卸车周期的图解法336

20.1.2.4 计算实例337

20.1.3 设备的主要性能和规格342

20.2.1.1 设备类型及选择的一般原则346

20.2.1.2 普通型链斗卸车机346

20.2.1.3 双轨型链斗卸车机346

20.2.1 设备选择346

20.2 链斗卸车机346

20.2.1.4 卸堆型链斗卸车机347

20.2.2 生产能力计算347

20.2.3 设备的主要性能和规格350

20.3 螺旋卸车机350

20.3.1 设备选择350

20.3.1.1 设备类型及选择的一般原则350

20.3.1.2 桥式螺旋卸车机350

20.3.2 生产能力计算351

20.3.1.3 门式螺旋卸车机351

20.3.1.4 门式双臂型螺旋卸车机351

20.3.3 设备的主要性能和规格352

20.4 周期式卸船机353

20.4.1 设备选择353

20.4.1.1 设备类型及选择的一般原则353

20.4.1.2 门座式抓斗卸船机353

20.4.1.3 桥式抓斗卸船机354

20.4.1.4 浮式抓斗卸船机354

20.4.2 生产能力计算354

20.4.3 设备主要性能和规格354

20.5 连续式卸船机355

20.5.1 设备选择355

20.5.1.1 设备类型及选择的一般原则355

20.5.1.2 链斗卸船机356

20.5.2 生产能力计算357

20.5.3 设备的主要性能和规格357

20.5.1.3 其他连续式卸船机357

21 起重设备359

21.1 主要参数359

21.2 适用范围和特点361

21.2.1 桥式起重机361

21.2.1.1 吊钩桥式起重机361

21.2.1.2 电磁桥式起重机361

21.2.1.3 抓斗桥式起重机361

21.2.2 门式起重机和装卸桥362

21.2.1.4 二用桥式起重机362

21.2.1.5 三用桥式起重机362

21.3 设备配置要求363

21.3.1 桥式起重机363

21.3.2 门式起重机和装卸桥364

21.4 生产能力计算364

21.4.1 吊钩、电磁起重机364

21.4.2 抓斗起重机368

21.5.2 手动单轨小车370

21.5 设备主要性能和规格370

21.5.1 千斤顶370

21.5.3 手拉葫芦372

21.5.4 电动葫芦及电动单轨抓斗起重机374

21.5.5 手动梁式起重机377

21.5.6 电动梁式起重机380

21.5.7 箱形桥式起重机389

21.5.8 门式起重机397

21.5.9 装卸桥399

22 料场设备404

22.1 堆料机404

22.1.1 堆料机的选择404

22.1.1.1 双翼堆料机404

22.1.1.2 摇臂堆料机404

22.1.2 堆料机选择计算405

22.1.2.1 走行驱动功率验算405

22.1.2.2 驱动车轮打滑验算406

22.1.3 设备配置要求407

22.1.2.3 制动打滑验算407

22.1.4 使用实例408

22.1.5 设备主要性能和规格408

22.2 取料机410

22.2.1 取料机的选择410

22.2.2 取料机生产能力验算411

22.2.3 设备配置要求411

22.2.4 使用实例411

22.2.5 设备主要性能和规格411

22.3 堆取料机414

22.3.1 堆取料机的选择414

22.3.1.1 悬臂式斗轮堆取料机414

22.3.3 使用实例420

22.4.1 前端装载机的选择420

22.3.4 设备主要性能和规格420

22.4 前端装载机420

22.3.2 设备配置要求420

22.3.1.3 圆形料场堆取料机420

22.3.1.2 门式斗轮堆取料机420

22.4.2 生产能力计算421

22.4.2.1 铲斗容积和装载重量421

22.4.2.2 生产能力计算421

22.4.3 使用实例421

22.4.4 设备主要性能和规格421

22.5.2 生产能力计算426

22.5.1 推土机的选择426

22.5 推土机426

22.5.3 使用实例427

22.5.4 设备主要性能和规格427

23 破碎筛分设备431

23.1 破碎设备431

23.1.1 破碎设备的选择431

23.1.1.1 铁矿石、锰矿石破碎设备的选择431

23.1.1.2 冶炼用熔剂破碎设备的选择432

23.1.1.3 煤破碎设备的选择432

23.1.2.2 颚式、旋回和圆锥破碎机生产能力计算433

23.1.2 破碎设备生产能力计算433

23.1.2.1 计算依据433

23.1.2.3 反击式破碎机生产能力计算436

23.1.2.4 锤式破碎机生产能力计算437

23.1.2.5 环锤式破碎机生产能力计算438

23.1.2.6 对辊破碎机生产能力计算438

23.1.2.7 棒磨机生产能力计算439

23.1.3 使用实例439

23.2 筛分设备441

23.2.1 筛分设备的选择441

23.2.1.1 铁矿石、锰矿石筛分设备的选择441

23.2.1.2 冶炼用熔剂筛分设备的选择443

23.2.1.3 煤筛分设备的选择444

23.2.1.4 洗矿用筛分设备的选择444

23.2.2 筛分设备生产能力计算444

23.2.2.1 振动筛生产能力计算444

23.2.2.2 筛面料层厚度的验算448

23.2.2.4 固定筛筛分面积的计算449

23.2.2.3 振动筛筛孔形状与筛下物料粒度的关系449

23.2.2.5 滚轴筛生产能力计算450

23.2.2.6 圆筒筛生产能力计算450

23.2.2.7 筛网的选择450

23.2.3 使用实例451

23.3 破碎筛分设备主要性能和规格452

24.1.2 选择的一般原则476

24.2.1 类型476

24.2 混匀堆料机476

24.1.1 类型476

24.1 定量给料装置476

24 混匀设备476

24.2.2 选择的一般原则478

24.2.3 走行速度计算478

24.2.4 设备主要性能和规格478

24.3 混匀取料机481

24.3.1 类型481

24.3.3.1 双斗轮桥式及滚筒式混匀取料机生产能力计算483

24.3.3 生产能力计算483

24.3.2 选择的一般原则483

24.3.3.2 刮板式混匀取料机生产能力计算484

24.3.4 设备主要性能和规格484

25 洗矿及干燥设备488

25.1 洗矿设备488

25.1.1 设备选择488

25.1.1.1 洗矿机的选择488

25.1.1.2 分级机的选择488

25.1.2 生产能力计算489

25.1.2.1 洗矿机生产能力计算489

25.1.2.2 螺旋分级机生产能力计算490

25.1.2.3 水力旋流器生产能力计算490

25.1.3 使用实例491

25.1.4 设备主要性能和规格492

25.2.1 设备选择496

25.2.1.1 干燥设备主机的选择496

25.2 干燥设备496

25.2.1.2 干燥用风机的选择498

25.2.2 生产能力计算499

25.2.2.1 圆筒干燥机生产能力计算499

25.2.2.2 流化床干燥机生产能力计算500

25.2.3 设备主要性能和规格500

26.1.1.1 截取型全流幅取样机506

26.1.1 全流幅取样机506

26.1 取样机506

26 取制样设备506

26.1.1.2 直接取样装置507

26.1.2 非全流幅取样机509

26.1.2.1 管勺型取样机509

26.1.2.2 刮板式取样机509

26.2 破碎机509

26.3 缩分机510

26.3.1 截取溜槽式缩分机510

26.3.3 摆动溜槽式缩分机511

26.3.4 翻板式缩分机511

26.3.2 回转式缩分机511

26.4 筛分机512

26.5 样品收集器512

26.6 CYJ型煤取制样组合装置513

26.7 辅助设备513

26.7.1 给料机513

26.7.2 称量设备515

27 输送设备516

27.1 带式输送机516

27.1.1 DTⅡ型固定带式输送机的选择和计算516

27.1.1.1 应用范围及主要参数516

27.1.1.2 带式输送机的典型布置518

27.1.1.3 部件的选择519

27.1.1.4 计算需要的原始数据和条件533

27.1.1.5 输送能力计算533

27.1.1.6 圆周驱动力计算535

27.1.1.8 输送带张力计算537

27.1.1.7 传动功率计算537

27.1.1.9 拉紧装置重锤质量的计算539

27.1.1.10 各种参数的计算539

27.1.1.11 启动和制动540

27.1.2 TD75型通用固定带式输送机设计计算541

27.1.2.1 应用范围541

27.1.2.2 带宽及输送能力计算541

27.1.2.3 功率、张力简易计算法544

27.1.2.4 拉紧装置重锤质量的计算546

27.1.2.5 张力逐点计算法547

27.1.2.6 各种参数的计算550

27.1.2.7 负荷启动功率验算550

27.1.3 长距离带式输送机设计和计算552

27.1.3.1 特点552

27.1.3.2 主要部件的选择552

27.1.3.3 多滚筒驱动和直线摩擦驱动559

27.1.3.4 多滚筒驱动设计计算562

27.1.3.5 使用实例565

27.1.4.1 通用固定带式输送机573

27.1.4 设备主要性能和规格573

27.1.4.2 输送带574

27.1.4.3 电动滚筒和树脂托辊574

27.1.4.4 安全保护和监测装置578

27.1.4.5 硫化器582

27.1.4.6 逆止器584

27.2 特种带式输送机586

27.2.1 波状挡边带式输送机586

27.2.1.1 概述586

27.2.1.2 输送带结构586

27.2.1.3 布置形式588

27.2.1.4 选型和计算588

27.2.1.5 使用实例591

27.2.2 压带式输送机591

27.2.2.1 概述591

27.2.2.2 设备结构592

27.2.2.5 使用实例593

27.2.2.4 选型计算593

27.2.2.3 机型及布置形式593

27.2.3 深槽型带式输送机594

27.2.3.1 概述594

27.2.3.2 主要技术参数595

27.2.3.3 部件的选用596

27.2.4 气垫带式输送机598

27.2.4.1 概述598

27.2.4.2 设备结构598

27.2.4.3 布置形式599

27.2.4.4 选型计算599

27.2.4.5 使用实例602

27.2.5 吊挂管状带式输送机602

27.2.5.1 概述603

27.2.5.2 设备结构和布置形式604

27.2.5.3 使用实例604

27.3.1.2 适用范围605

27.3.1.1 特点605

27.3.1 特点及适用范围605

27.3 埋刮板输送机605

27.3.2 机型及布置形式606

27.3.3 设备配置608

27.3.4 设计计算608

27.3.4.1 输送能力计算608

27.3.4.2 刮板链条张力计算609

27.3.5 使用实例612

27.3.4.3 电动机功率计算612

27.3.6 设备技术性能613

27.4 螺旋输送机615

27.4.1 特点及适用范围615

27.4.1.1 特点615

27.4.1.2 适用范围615

27.4.2 设备结构及布置形式616

27.4.3 选型计算616

27.4.3.1 原始数据616

27.4.3.2 螺旋直径及转速计算617

27.4.3.3 功率计算619

27.4.4 设备主要性能和规格620

28 提升设备622

28.1 斗式提升机622

28.1.1 特点、分类及适用范围622

28.1.1.1 特点622

28.1.1.2 分类622

28.1.1.3 适用范围622

28.1.2.2 卸载623

28.1.2 装载和卸载623

28.1.2.1 装载623

28.1.3 选型计算625

28.1.3.1 输送能力计算625

28.1.3.2 料斗选择计算626

28.1.3.3 功率计算626

28.1.4 设备主要技术性能627

28.2.2.2 料车的形式629

28.2.2.1 料车容积629

28.2.2 料车设计629

28.2.1 特点及适用范围629

28.2 料车提升机629

28.2.2.3 料车重心631

28.2.3 料车走行轨道设计633

28.2.3.1 料坑内直线段633

28.2.3.2 斜桥直线段633

28.2.3.3 卸料曲线段633

28.2.4.1 运行速度的选择634

28.2.4 运行速度及生产能力634

28.2.4.2 生产能力的计算635

28.2.5 料车卷扬机选择计算635

28.2.5.1 卷扬机卷筒上静圆周力的计算635

28.2.5.2 卷扬机卷筒上动圆周力的计算635

28.2.5.3 卷扬机卷筒上总圆周力的计算637

28.2.5.4 电动机功率计算637

28.2.6.2 绳轮638

28.2.6.1 钢丝绳638

28.2.6 主要部件的选择638

28.2.5.5 制动力矩计算638

28.2.6.3 斜桥平台及走梯639

28.2.6.4 安全装置和辅助装置639

29 辅助设备640

29.1 给料机640

29.1.1 振动给料机640

29.1.1.1 类型640

29.1.1.2 设备选择计算640

29.1.1.3 宽度验算642

29.1.1.4 生产能力的调节642

29.1.1.5 设备配置要求643

29.1.2 带式给料机643

29.1.2.1 特点和适用范围643

29.1.2.2 设备选择计算644

29.1.3.1 特点和适用范围645

29.1.2.3 设备配置要求645

29.1.3 圆盘给料机645

29.1.3.2 设备选择计算646

29.1.3.3 生产能力的调节和设备配置要求646

29.1.4 板式给料机647

29.1.4.1 特点和适用范围647

29.1.4.2 设备选择计算647

29.1.5 槽式给料机647

29.1.5.1 特点和适用范围647

29.1.5.2 设备选择计算648

29.1.5.3 设备配置要求649

29.1.6 星形给料机649

29.1.6.1 特点和适用范围649

29.1.6.2 设备选择计算650

29.1.7 使用实例650

29.1.8 给料机主要性能和规格652

29.2.1.2 型式和原理663

29.2.1.1 组成和类型663

29.2 计量设备663

29.2.1 电子皮带秤663

29.2.1.3 基本参数664

29.2.1.4 设备配置要求665

29.2.2 核子秤666

29.2.2.1 特点及工作原理666

29.2.2.2 设备配置要求666

29.2.3 冲量式物料流量计666

29.2.3.1 适用范围和主要技术参数666

29.2.3.2 工作原理667

29.2.4 称重传感器667

29.2.4.1 工作原理及设备结构667

29.2.4.2 设备配置要求668

29.2.5 计量设备主要性能和规格668

29.3.2.2 设备配置要求670

29.3.2.1 工作原理和特点670

29.3.3.1 工作原理、组成和特点670

29.3.3 微波式料位计670

29.3.1 概述670

29.3 料位计670

29.3.2 重锤式料位计670

29.3.3.2 主要技术参数671

29.3.3.3 设备配置要求671

29.3.4 超声波料位计672

29.3.4.1 工作原理、组成和特点672

29.3.4.2 设备配置要求672

29.3.5 电容料位计673

29.3.5.1 工作原理、型式和特点673

29.3.5.2 设备配置要求673

29.3.6 音叉料位控制器673

29.3.6.1 工作原理、组成和特点673

29.3.7.1 结构特征和工作原理674

29.3.7.2 设备配置要求674

29.3.8 料位计主要性能和规格674

29.3.7 水银接点料位计674

29.3.6.2 设备配置要求674

29.4 除杂物装置677

29.4.1 电磁除铁器677

29.4.1.1 用途和分类677

29.4.1.2 滚筒式电磁除铁器677

29.4.1.3 悬挂式电磁除铁器678

29.4.2.1 主要结构679

29.4.2 金属探测器679

29.4.1.5 设备配置要求679

29.4.1.4 带式除铁器679

29.4.2.2 设备配置方式680

29.4.3 除杂物装置主要性能和规格681

30 料仓、闸门及溜槽686

30.1 料仓686

30.1.1 用途及种类686

30.1.2 料仓型式的选择686

30.1.3 料仓设计计算688

30.1.3.1 贮存时间的确定688

30.1.3.2 仓壁倾角的确定689

30.1.3.3 有效容积的计算691

30.1.3.4 料仓放料口尺寸的确定697

30.1.3.5 指数曲线斗嘴的设计计算699

30.1.4 料仓防堵塞700

30.1.4.1 防堵塞的方法700

30.1.4.2 防堵塞装置的选择及配置700

30.2.1 型式及适用范围704

30.2.1.2 适用范围704

30.2.1.1 型式704

30.2 闸门704

30.1.5 防冻设施704

30.2.2 传动方式706

30.2.2.1 手动闸门706

30.2.2.2 气动闸门706

30.2.2.3 电动闸门707

30.2.3 作用于料仓闸门的压力707

30.2.3.1 浅料仓闸门压力的计算707

30.2.3.2 深料仓闸门压力的计算708

30.2.4.1 扇形闸门709

30.2.4 闸门开启力的计算709

30.2.4.2 颚式闸门710

30.2.4.3 插板闸门711

30.2.4.4 指状闸门712

30.2.5 闸门及电动推杆主要性能和规格713

30.3 溜槽717

30.3.1 溜槽种类和形式717

30.3.2 溜槽截面与物料粒度的关系717

30.3.3 溜本槽倾角的确定718

30.3.5 溜槽衬板720

30.3.4 溜槽输送能力的计算720

附录一 物料物理参数及设备规格722

1 散状料的物理参数722

2 固体材料的物理参数724

3 常用标准筛制726

4 常用机车车辆及汽车主要性能及规格727

附录二 有关设备生产企业简介733

参考文献752