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第一章 CAD/CAM集成制造系统概念1

1．1 CAD/CAM集成系统综述1

1．1．1 CAD/CAM技术的发展1

1．1．2 CAD/CAM系统的组成与集成2

1．1．3 CAD/CAM集成的体系结构5

1．1．4 CAD/CAM集成方案例举6

1．1．5 CAD/CAM系统的推广与应用效益评价8

1．2 CAD/CAM集成系统的子系统12

1．2．1 CAD系统简介12

1．2．2 CAE系统简介17

1．2．3 CAPP系统简介22

1．2．4 CAM系统简介29

1．3 CAD/CAM集成系统的关键技术34

1．3．1 参数化技术34

1．3．2 特征技术40

1．3．3 产品数据管理(PDM)技术45

1．4 CAD/CAM集成系统软件现状51

1．4．1 CAD/CAM软件简介与比较51

1．4．2 CAD/CAM系统软件选择要点54

2．1．2 可行性论证的工作内容和工作程序57

2．1．1 CAD/CAM集成系统的开发阶段57

2．1 CAD/CAM集成系统的开发过程57

第二章 CAD/CAM集成系统的总体设计57

2．1．3 初步设计的工作内容和工作程序58

2．1．4 详细设计的工作内容和工作程序58

2．2 CAD/CAM集成系统的需求分析60

2．2．1 企业现状分析60

2．2．2 企业存在的问题与对策分析62

2．3 CAD/CAM集成系统的总体方案63

2．3．1 CAD/CAM集成系统的组成63

2．3．2 CAD/CAM集成系统的体系结构65

2．3．3 CAD/CAM集成系统的功能设计67

2．3．4 CAD/CAM集成系统的信息设计69

2．4 CAD/CAM集成系统的分系统设计73

2．4．1 工程设计分系统(EDS-Engineering Design System)73

2．4．2 生产管理分系统(PMS-Production Mamagement System)76

2．4．3 质量管理分系统(QMS-Quality Management System)78

2．4．4 制造自动化分系统(MAS-Manufacturing Automation System)82

第三章 CAD/CAM集成的支撑系统88

3．1 计算机网络基础88

3．1．1 网络的发展88

3．1．2 网络的类型及基本概念89

3．1．3 网络的体系结构和协议91

3．2 局域网和广域网95

3．2．1 局域网简介95

3．2．2 广域网简介102

3．3 网络的互连及CAD/CAM集成环境下网络建立过程103

3．3．1 网络的互连103

3．3．2 CAD/CAM集成环境下的网络建立105

3．4 数据库系统设计基础109

3．4．1 计算机数据管理技术的发展109

3．4．2 数据库系统的体系结构和数据模型111

3．4．3 数据库语言及数据库管理系统114

3．4．4 工程数据库系统简介117

3．4．5 工程数据库系统的分层结构118

3．4．6 工程数据库系统的现状与未来119

3．5 数据库的设计120

3．5．1 数据库设计概述120

3．5．2 数据库概念设计中常用数据模型简介121

3．5．3 数据库的设计过程122

4．1 生产管理的基本原理128

4．1．1 生产管理的概念及发展128

第四章 CAD/CAM集成的生产管理系统128

4．1．2 工业企业的生产类型及特点130

4．1．3 计算机辅助生产管理(CAPM)132

4．2 常用生产管理方式简介133

4．2．1 最优化生产技术(OPT)133

4．2．2 项目管理135

4．2．3 准时生产(JIT)管理方式141

4．3 MRPⅡ管理方式方法142

4．3．1 MRRⅠ到MRPⅡ142

4．3．2 MPRⅡ的基本原理144

4．3．3 MRPⅡ原理在生产管理中的应用145

4．4 车间生产管理153

4．4．1 下达生产订单153

4．4．2 制定车间作业计划与生产监控154

4．5 生产管理系统设计实例157

4．5．1 企业生产的特点和对生产管理系统的要求157

4．5．2 建立系统的功能模型158

4．5．3 建立系统的业务流程159

4．5．4 数据库系统设计161

4．5．5 模块划分、界面设计和系统软件结构设计与实现161

5．1．2 CAPP的基本构成168

5．1．1 开展CAPP(Computer Aided Process Planning)研究的意义168

5．1 工艺设计系统综述168

第五章 CAD/CAM集成中的工艺设计系统168

5．1．3 CAPP的基础技术及其研究的热点问题169

5．2 成组技术170

5．2．1 成组技术发展状况170

5．2．2 零件分类编码系统172

5．2．3 零件分类编码实例172

5．2．4 柔性编码系统179

5．3 零件信息描述与输入181

5．3．1 零件信息描述基本方法简述182

5．3．2 基于特征的轴类零件信息输入183

5．3．3 基于特征的箱体零件信息输入186

5．4 工艺数据及其数据库187

5．4．1 工艺数据187

5．4．2 工艺数据结构188

5．4．3 工艺数据库及其设计191

5．5 计算机辅助工序设计195

5．5．1 概述195

5．5．2 工序决策197

5．5．3 工艺尺寸确定201

5．5．4 工艺参数决策203

5．5．5 工序图的生成与绘制204

5．6 CAPP系统中的人工智能技术207

5．6．1 CAPP系统中人工智能技术发展状况207

5．6．2 专家系统208

5．6．3 神经网络在CAPP系统中的应用210

5．6．4 模糊数学在CAPP系统中的应用215

第六章 CAD/CAM集成中的夹具设计系统221

6．1 计算机辅助夹具设计(CAFD)的特点、基本方法及总体结构221

6．1．1 CAFD的特点与发展趋势221

6．1．2 CAFD的基本方法222

6．1．3 CAFD系统的体系结构223

6．2 CAFD的工程数据库224

6．2．1 夹具元件数据库225

6．2．2 夹具元件图形库227

6．3 CAFD的参数化设计技术229

6．3．1 参数化设计的概念229

6．3．2 基于特征与参数化的夹具设计230

6．4 CAFD的智能化技术231

6．4．1 夹具设计专家系统的知识表示与知识库232

6．4．2 夹具设计专家系统的人机接口234

6．4．3 夹具设计专家系统的推理与解释235

6．4．4 半智能化夹具设计系统239

6．5 组合夹具的自动装配技术240

6．5．1 组合夹具的层次结构240

6．5．2 组合夹具元件之间的装配关系241

6．5．3 组合夹具装配规划242

第七章 CAD/CAM集成的制造系统247

7．1 数控制造系统的自动编程方法247

7．1．1 自动编程概念与自动编程系统的组成247

7．1．2 数控编程语言248

7．2．1 数控自动编程语言系统的结构270

7．2 数控自动编程的前、后置处理270

7．2．2 前置处理程序的组成及功能271

7．2．3 后置处理程序的组成及功能273

7．3 制造过程中刀具磨损与破损的识别技术275

7．3．1 刀具耐用度的判据275

7．3．2 典型的刀具磨损与破损的检测监控系统280

7．4 CAD/CAM系统的故障诊断技术287

7．4．1 故障诊断的问题描述287

7．4．2 故障诊断系统的总体结构与关键技术290

7．4．3 故障诊断方法简介293

8．1．1 DFX的定义与分类296

第八章 21世纪制造业的未来296

8．1 面向产品生命周期的设计(DFX)296

8．1．2 面向集成的DFM技术298

8．2 并行工程(CE)300

8．2．1 基本概念300

8．2．2 并行工程的主要实现方法300

8．2．3 面向并行工程的CAD系统框架302

8．3 虚拟制造技术(Virtual Mannfacturing．VM)303

8．3．1 虚拟制造基本概念303

8．3．2 虚拟制造的类型304

8．4．1 敏捷制造(Agile Manufacturing)305

8．3．3 其他虚拟技术305

8．4 敏捷制造与分布式网络化生产系统305

8．4．2 分布式网络化生产系统(DNPS)306

8．4．3 制造系统重组实施方案307

8．5 计算机集成制造系统(CIMS)310

8．5．1 计算机集成制造(CIM)与计算机集成制造系统(CIMS)的内涵310

8．5．2 计算机集成制造系统的构成311

8．5．3 CIMS集成的三个阶段311

参考文献314