图书介绍
低成本生产洁净钢的实践PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载
- 马春生编 著
- 出版社： 北京：冶金工业出版社
- ISBN：9787502471668
- 出版时间：2016
- 标注页数：443页
- 文件大小：67MB
- 文件页数：460页
- 主题词：超纯钢－炼钢
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图书目录
1 绪论1
1.1 洁净钢2
1.1.1 洁净钢的定义2
1.1.2 经济洁净度的概念3
1.1.3 洁净度要求的特殊性4
1.2 低成本的意义4
1.3 洁净钢的高效、低成本生产5
1.3.1 确定合理的生产路径5
1.3.2 编制合理的甘特图8
1.3.3 强化信息流管理9
1.3.4 推广标准化作业9
1.4 效率、质量和成本关系的处理10
1.5 创建低成本生产洁净钢平台11
参考文献12
2 钢中非金属夹杂物及有害元素13
2.1 钢中非金属夹杂物的分类13
2.1.1 按照夹杂物的来源分类13
2.1.2 按照夹杂物的化学成分分类13
2.1.3 按照夹杂物的变形能力分类14
2.1.4 按照夹杂物尺寸分类15
2.1.5 按照夹杂物标准分类15
2.1.6 钢中的气体16
2.2 非金属夹杂物及杂质元素对钢性能的影响17
2.2.1 夹杂物与裂纹的形成18
2.2.2 夹杂物对钢材的塑性和韧性的影响19
2.2.3 夹杂物对疲劳性能的影响21
2.2.4 硫对钢性能的影响23
2.2.5 磷对钢性能的影响26
2.2.6 气体对钢质量的影响26
2.3 夹杂物及有害元素的来源、原因及其影响因素31
2.3.1 炼钢过程中的夹杂物及有害元素的来源31
2.3.2 出钢过程中夹杂物及有害元素增加的原因33
2.3.3 LF炉精炼过程中夹杂物及有害元素增加的原因33
2.3.4 脱气工艺对夹杂物及有害元素的影响35
2.3.5 铸锭工序对夹杂物及有害元素的影响35
2.3.6 中间包工序对夹杂物及有害元素的影响36
2.3.7 连铸工序对夹杂物及有害元素的影响37
2.3.8 气体及非金属夹杂物来源的判定37
2.4 减少钢中夹杂物的有效措施38
2.4.1 减少原材料中的非金属夹杂物的含量38
2.4.2 保持系统设备运行正常38
2.4.3 降低初炼钢水的含氧量38
2.4.4 减少二次氧化39
2.4.5 促进钢中非金属夹杂物上浮40
2.4.6 防止卷渣44
2.4.7 耐火材料的使用要求45
参考文献47
3 生产洁净钢的重点工艺技术48
3.1 铁水预处理技术48
3.1.1 铁水预处理脱硫49
3.1.2 铁水预处理脱磷65
3.2 复吹转炉炼钢新技术72
3.2.1 转炉高效低成本造渣技术72
3.2.2 转炉顶部吹氧、底部吹入惰性气体搅拌技术91
3.2.3 转炉出钢挡渣技术99
3.2.4 出钢脱氧合金化技术106
3.3 电弧炉炼钢新技术118
3.3.1 电弧炉炼钢技术的发展119
3.3.2 电弧炉炼钢的注意事项120
3.4 钢水炉外精炼技术122
3.4.1 钢包吹氩技术123
3.4.2 合成渣精炼工艺技术135
3.4.3 LT钢包吹氩合成渣精炼工艺技术157
3.4.4 CAS-OB精炼技术158
3.4.5 LF炉精炼造渣技术159
3.4.6 钙处理对非金属夹杂物变性的技术177
3.4.7 钢中铝含量的控制181
3.4.8 RH真空精炼技术184
3.4.9 VD精炼技术189
3.4.10 精炼工艺的选择190
3.5 洁净钢连铸新技术194
3.5.1 中间包覆盖剂的优化195
3.5.2 离心流动中间包技术199
3.5.3 中间包加热技术200
3.5.4 减少水口结瘤的技术203
3.5.5 电磁搅拌技术206
3.5.6 防止结晶器卷渣技术212
参考文献215
4 提高连铸坯质量218
4.1 连铸坯质量219
4.1.1 连铸坯质量特征219
4.1.2 连铸坯缺陷分类220
4.2 连铸坯洁净度221
4.2.1 连铸坯洁净度与产品质量221
4.2.2 连铸坯夹杂物的来源222
4.2.3 影响铸坯夹杂物的因素223
4.2.4 减少夹杂物的方法224
4.2.5 连铸坯表面夹杂225
4.3 连铸坯表面缺陷226
4.3.1 振动痕迹226
4.3.2 表面裂纹226
4.3.3 铸坯表面增碳和偏析240
4.3.4 铸坯表面凹坑和重皮240
4.3.5 气孔和气泡241
4.3.6 表面划伤242
4.4 连铸坯内部缺陷243
4.4.1 内部裂纹243
4.4.2 中心偏析与中心疏松249
4.5 连铸坯形状缺陷252
4.5.1 鼓肚变形252
4.5.2 菱形变形252
参考文献255
5 炼钢用耐火材料256
5.1 耐火材料的发展256
5.2 耐火材料的基本知识256
5.2.1 耐火材料的分类256
5.2.2 耐火材料的主要性质259
5.3 主要耐火制品原料的发展261
5.3.1 镁砂261
5.3.2 铝质材料262
5.4 转炉炉龄263
5.4.1 镁碳砖263
5.4.2 转炉各部位的工作状态与砌筑268
5.4.3 炉衬损坏机理及对策271
5.4.4 常见的漏炉事故280
5.5 钢包耐火材料280
5.5.1 钢包的砌筑281
5.5.2 钢包用耐火材料的技术质量标准285
5.5.3 影响钢包寿命的因素289
5.5.4 引流剂的应用291
5.5.5 造成钢包穿包事故的原因292
5.5.6 钢包管理294
6 高级别管线钢工艺控制技术295
6.1 高级别管线钢的发展历史和现状295
6.1.1 国外管线钢的发展296
6.1.2 国内管线钢的发展298
6.2 管线钢的性能要求及成分设计299
6.2.1 管线钢的使用要求299
6.2.2 高级别管线钢的性能标准303
6.2.3 管线钢成分设计307
6.3 管线钢生产的关键技术319
6.3.1 钢中硫含量的控制319
6.3.2 钢中氧含量的控制320
6.3.3 减少钢的成分偏析321
6.3.4 夹杂物变性处理322
6.4 高级别管线钢的冶炼工艺325
6.4.1 高级别管线钢冶炼的生产准备326
6.4.2 转炉冶炼工艺328
6.4.3 LF炉精炼工艺328
6.4.4 RH精炼工艺329
6.4.5 钙处理工艺329
6.4.6 连铸工艺329
参考文献330
7 轴承钢的生产工艺技术333
7.1 概述333
7.1.1 轴承钢的用途和分类333
7.1.2 各典型轴承钢的特点334
7.1.3 我国轴承钢发展的现状335
7.2 对轴承材料的性能要求337
7.2.1 轴承钢的洁净度337
7.2.2 轴承钢的均匀性348
7.3 轴承钢中元素的作用349
7.3.1 轴承钢的成分标准349
7.3.2 轴承钢中各元素的作用350
7.4 轴承钢冶炼的关键技术352
7.4.1 轴承钢冶炼工艺技术353
7.4.2 轴承钢LF炉精炼技术353
7.4.3 轴承钢真空脱气技术354
7.4.4 轴承钢的连铸技术356
7.5 轴承钢的冶炼工艺流程357
7.5.1 国外轴承钢的主要生产流程357
7.5.2 国内冶炼轴承钢的主要工艺360
7.5.3 推荐高档轴承钢冶炼工艺361
参考文献365
8 IF钢的冶炼367
8.1 概述367
8.1.1 IF钢的特点367
8.1.2 成分对IF钢性能的影响368
8.1.3 IF钢的用途369
8.2 IF钢的标准、使用要求及成分设计370
8.2.1 IF钢的标准370
8.2.2 IF钢的使用要求370
8.2.3 IF钢的基本成分设计371
8.3 IF钢生产的关键技术371
8.3.1 RH炉真空脱碳技术372
8.3.2 控制钢水增碳技术381
8.3.3 氮含量控制技术383
8.3.4 净化钢液技术385
8.4 IF钢生产工艺394
8.4.1 国内外主要厂家IF钢生产工艺394
8.4.2 推荐IF钢生产工艺396
参考文献400
9 帘线钢的生产401
9.1 帘线钢的应用发展及国内外生产情况401
9.2 帘线钢的成分及性能要求402
9.2.1 帘线钢的成分402
9.2.2 帘线钢的性能要求406
9.2.3 帘线钢洁净度的控制407
9.3 生产帘线钢的关键技术409
9.3.1 帘线钢洁净度的控制409
9.3.2 帘线钢偏析度的控制415
9.3.3 帘线钢铸坯表面质量的控制416
9.4 帘线钢的生产工艺417
9.4.1 国内外冶炼帘线钢的基本工艺417
9.4.2 帘线钢冶炼工艺解析417
参考文献421
10 炼钢主要成本422
10.1 钢铁料消耗422
10.1.1 铁水预处理工序的钢铁料消耗423
10.1.2 炼钢工序的钢铁料消耗424
10.1.3 连铸工序的钢铁料消耗427
10.2 能源介质消耗428
10.2.1 降低冶炼用电消耗429
10.2.2 降低氧气消耗431
10.3 造渣材料消耗431
10.4 耐火材料消耗431
11 炼钢厂循环经济432
11.1 转炉炼钢烟气净化与回收432
11.1.1 转炉炼钢烟气净化与回收的意义433
11.1.2 转炉炼钢烟气净化与回收的基本工艺434
11.1.3 提高煤气回收量的措施437
11.2 炼钢污水的处理与利用439
11.2.1 炼钢污水的分类439
11.2.2 炼钢污水的处理439
11.3 炼钢含铁废料的回收与利用440
11.3.1 含铁废料的来源440
11.3.2 含铁废料的应用440
11.4 炼钢炉渣的分类处理与应用441
11.4.1 铁水预处理废渣的处理441
11.4.2 炼钢炉渣的处理和应用441
参考文献443