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前言3

第1篇 机械加工工艺基础3

第1章 金属切削过程的基本规律3

1.1 切削加工的基本概念3

1.1.1 切削运动与切削用量3

1.1.2 切削时的工件表面3

1.1.3 切削层参数3

1.2.2 积屑瘤4

1.2.1 金属材料切屑的形成4

1.2 切削过程的金属变形4

1.2.3 切屑的形态5

1.2.4 自由与非自由切削、直角与斜角切削的概念6

1.3 硬脆非金属材料的切屑形成机理与切屑的形态6

1.4 切削力与切削功率7

1.4.1 切削力与切削功率的计算7

1.4.2 影响切削力的因素10

1.4.3 切削力的测量10

1.5.2 切削温度12

1.5 切削热与切削温度12

1.5.1 切削热的产生与传出12

1.5.3 影响切削温度的主要因素13

1.5.4 切削温度的测量13

第2章 切削刀具的基本知识、切削用量选择与切削液15

2.1 刀具的几何角度15

2.1.1 刀具切削部分的组成15

2.1.2 刀具的几可参数15

2.1.4 刀具几何角度与刃部参数的选择16

2.1.3 刀具的工作角度16

2.2 刀具的磨损21

2.2.1 刀具磨损的形式21

2.2.2 刀具磨损的原因21

2.2.3 刀具的磨损过程及磨钝标准21

2.3 刀具耐用度23

2.3.1 刀具耐用度与切削用量的关系23

2.3.2 刀具耐用度的确定原则23

2.4.3 切削速度vc的选择24

2.4.2 进给量f的选择24

2.4 切削用量的选择原则24

2.4.1 切削深度ap的选择24

2.5 切削液25

2.5.1 切削液的作用25

2.5.2 切削液中的添加剂与切削液的种类25

2.5.3 切削液的选择与应用25

3.1 机械加工精度27

3.1.1 概述27

第3章 机械加工质量27

3.1.2 影响加工精度的主要因素及改善措施28

3.1.3 加工误差的分析方法31

3.1.4 加工经济精度34

3.2 加工表面质量40

3.2.1 概述40

3.2.2 已加工表面粗糙度40

3.2.3 已加工表面层的物理品质42

3.3 机械加工中的振动45

3.3.1 切削振动的类型及特征45

3.3.3 自激振动的原因及诊断46

3.3.2 强迫振动的振源及诊断46

3.3.4 机械加工振动的防治47

第4章 机械加工工艺规程制订48

4.1 概述48

4.1.1 机械加工工艺过程及其组成48

4.1.2 机械加工工艺规程50

4.2 工艺规程的制订52

4.2.1 分析加工零件的工艺性52

4.2.2 根据零件的生产纲领决定生产类型52

4.2.4 拟订工艺过程55

4.2.3 毛坯的选择55

4.2.5 工序设计60

4.3 数控加工工艺特点61

4.4 加工方案的技术经济分析63

4.4.1 加工方案经济效益的评价指标64

4.4.2 加工方案经济效益的评定64

第5章 成组工艺与计算机辅助工艺过程设计65

5.1 成组技术(GT)65

5.1.1 成组技术原理65

5.1.2 成组技术的效益65

5.1.3 零件分类编码系统66

5.2.1 成组加工工艺的基本原理与实施步骤69

5.2 成组加工工艺69

5.2.2 零件分类成组(族)的方法70

5.2.3 成组加工工艺规程设计72

5.2.4 成组加工生产组织形式73

5.3 计算机辅助工艺过程设计(CAPP)75

5.3.1 CAPP系统的基本类型75

5.3.2 CAD/CAPP/CAM集成的关键技术78

6.1 金属切削机床的型号81

6.1.1 金属切削机床型号编制方法81

第2篇 金属切削机床81

第6章 金属切削机床的型号与图形符号81

6.1.2 新旧机床型号对比100

6.2 金属切削机床操作指示形象化符号100

6.2.1 金属切削机床操作指示形象化符号标准100

6.2.2 金属切削机床操作指示形象化符号使用要求110

6.2.3 金属切削机床操作指示形象化符号应用示例110

6.3.3 数控机床操作指示形象化符号应用示例112

6.3.2 数控机床操作指示形象化符号使用要求112

6.3 数控机床操作指示形象化符号112

6.3.1 数控机床操作指示形象化符号标准112

第7章 数控机床与加工中心117

7.1 数控机床117

7.1.1 概述117

7.1.2 数控机床的适用范围及结构特点120

7.1.3 数控机床的坐标系121

7.1.4 数控机床的位置精度及检测装置122

7.1.5 数控机床及数控技术的发展128

7.2.1 概述129

7.2 加工中心129

7.2.2 加工中心类型及适用范围133

7.2.3 立式加工中心133

7.2.4 卧式加工中心134

7.2.5 龙门式加工中心139

第8章 车床145

8.1 卧式车床145

8.1.1 卧式车床的类型及适用范围145

8.1.2 卧式车床的型号与技术参数145

8.2.2 立式车床的型号与技术参数154

8.2 立式车床154

8.2.1 立式车床的类型及适用范围154

8.3 转塔车床和回轮车床159

8.3.1 转塔车床和回轮车床的类型及适用范围159

8.3.2 转塔车床和回轮车床的型号与技术参数159

8.4 仿形车床162

8.4.1 仿形车床的类型与技术参数162

8.4.2 仿形装置的结构特点162

8.5.2 卡盘多刀车床的型号与技术参数165

8.5.1 卡盘多刀车床的类型及适用范围165

8.5 卡盘多刀车床165

8.6 单轴自动车床168

8.6.1 单轴自动车床的类型及适用范围168

8.6.2 单轴自动车床的型号与技术参数168

8.7 多轴自动车床171

8.7.1 卧式多轴自动(半自动)车床171

8.7.2 数控卧式多轴车床171

8.8 数控车床和车削中心174

8.8.1 数控卧式车床和卧式车削中心174

8.7.3 立式多轴半自动车床的特点及适用范围174

8.8.2 数控立式车床和立式车削中心176

8.8.3 柔性车削单元的主要结构和性能特点180

8.9 曲轴车床184

第9章 钻床185

9.1 钻床的类型及适用范围185

9.2 台式钻床185

9.3 立式钻床185

9.4.2 摇臂钻床的型号与技术参数186

9.5 深孔钻床186

9.4.1 摇臂钻床的类型及适用范围186

9.4 摇臂钻床186

9.5.1 深孔钻床的类型及适用范围192

9.5.2 深孔钻床的型号与技术参数192

9.5.3 深孔加工发展方向192

9.6 数控钻床和钻削中心192

9.6.1 数控钻床192

9.6.2 钻削中心195

10.2.1 坐标镗床的类型及适用范围196

10.2.2 坐标镗床的型号与技术参数196

10.2 坐标镗床196

10.2.3 坐标镗床的标测量系统196

第10章 镗床196

10.1.2 卧式铣镗庆和数控卧式铣镗床的型号与技术参数196

10.1.1 卧式铣镗床的类型及适用范围196

10.1 卧式铣镗床196

10.1.3 落地铣镗床和数控落地铣镗床的型号与技术参数196

10.2.4 坐标镗床精度205

10.2.5 数控坐标镗床205

10.3 精镗床205

10.3.1 精镗床的类型及适用范围205

10.3.2 精镗床的型号与技术参数205

10.4 深孔镗床和深孔钻镗床205

10.4.1 深孔镗床的类型及适用范围205

10.4.2 深孔钻镗床的型号与技术参数205

11.1.3 卧式升降台铣床的型号与技术参数211

11.2.2 摇臂铣床、滑枕铣床的型号与技术参数211

11.2.1 工具铣床、数控工具铣床的型号与技术参数211

11.1.4 万能升降台铣床的型号与技术参数211

11.2 工具铣床、摇臂铣床和滑枕铣床211

11.1.1 升降台铣床的类型及适用范围211

11.1 升降台铣床211

第11章 铣床211

11.1.2 立式升降台铣床和数控立式升降台铣床的型号与技术参数211

11.3.4 平面铣床、端面铣床的型号与技术参数220

11.4.2 龙门铣床和数控龙门镗铣床的型号与技术参数220

11.4.1 龙门铣床的类型及适用范围220

11.4 龙门铣床和数控龙门镗铣床220

11.3.5 回转头铣床的型号与技术参数220

11.3.3 床身铣床的型号与技术参数220

11.3.2 床身铣床的类型及适用范围220

11.3.1 床身铣床的特点220

11.3 床身铣床220

11.5 仿形铣床和数控仿形铣床228

11.5.1 数控铣床和数控仿形铣床的型号与技术参数234

11.5.2 数控仿形铣床的主要结构与功能特点234

12.2.3 卧式拉床235

12.2.2 立式拉床235

12.2.1 拉床的类型及适用范围235

12.2 拉床235

12.1.2 刨床和插床的型号与技术参数235

12.1 刨床和插床235

第12章 刨床、插床、拉床和锯床235

12.1.1 刨床和插床的类型及适用范围235

12.2.4 连续拉床242

12.2.5 拉床发展趋势244

12.3 锯床251

12.3.1 锯床的类型及适用范围251

12.3.2 锯床的型号与技术参数251

第13章 磨床252

13.1 概述252

13.2 外圆磨床252

13.2.1 外圆磨床的类型及适用范围252

13.2.2 万能外圆磨床的型号与技术参数252

13.2.3 端面外圆磨床252

13.2.4 无心外圆磨床262

13.3.1 内圆磨床的类型及适用范围266

13.3.2 内圆磨床的型号与技术参数266

13.3 内圆磨床266

13.4 平面磨床268

13.4.1 平面磨床的类型及适用范围268

13.4.2 卧轴矩台平面磨床272

13.4.5 立轴圆台平面磨床273

13.4.6 双端面磨床273

13.4.7 缓进给成形磨床273

13.4.4 卧轴圆台平面磨床273

13.4.3 立轴矩台平面磨床273

13.5 专门化磨床291

13.5.1 刀具刃磨机床和工具磨床291

13.5.2 曲轴磨术294

13.5.3 凸轮轴磨床294

13.5.4 花键轴磨床294

13.6 其他磨床300

13.6.1 砂带磨床300

13.6.2 珩磨机303

13.6.3 光整加工机床309

13.7.1 数控外圆磨床311

13.7 数控磨床311

13.7.2 数控内圆磨床315

13.7.3 数控平面磨床315

13.7.4 数控坐标磨术315

第14章 齿轮加工机床320

14.1 概述320

14.2 滚齿机320

14.2.1 滚齿机的结构特点及适用范围320

14.3.1 插齿机结构特点及适用范围323

14.3.2 插齿机的型号与技术参数323

14.2.2 滚齿机型号及主要技术参数323

14.3 插齿机323

14.2.3 滚齿机工作精度323

14.4 剃齿机333

14.4.1 剃齿机适用范围333

14.6.2 典型传动系统及调整334

14.6.1 磨齿机适用范围334

14.6 磨齿机334

14.5.2 珩齿机的型号与技术参数334

14.5.1 珩齿机适用范围334

14.5 珩齿机334

14.4.2 剃齿机的型号与技术参数334

14.6.3 磨齿机的型号与技术参数346

14.7 花键轴铣床346

14.7.1 花键轴铣床适用范围346

14.7.2 典型传动系统及调整346

14.8.1 数控滚齿机348

14.8 数控齿轮加工机床348

14.7.3 花键轴铣床的型号与技术参数348

14.8.2 数控插齿机349

14.8.3 数控剃齿机349

14.8.4 数控磨齿机350

14.9 锥齿轮加工机床354

14.9.1 锥齿轮加工机床类型354

14.9.2 直齿锥齿轮加工机床354

14.9.3 弧齿锥齿轮加工机床360

15.2.1 螺纹铣床的型号与技术参数368

15.2 螺纹铣床368

15.2.2 螺纹铣床的调整368

15.1 螺纹车床368

15.1.1 螺纹车床的型号与技术参数368

第15章 螺纹加工机床368

15.1.2 螺纹车床的调整368

15.3 螺纹磨床369

15.3.1 螺纹磨床的型号与技术参数369

15.3.2 螺纹磨床的调整369

15.4 攻丝机369

15.4.1 攻丝机的型号与技术参数369

15.4.2 攻丝机的调整373

15.5 滚丝机373

15.5.1 滚丝机的型号与技术参数373

15.5.2 滚丝机的调整373

15.6 搓丝机374

15.6.1 搓丝机的型号与技术参数374

15.6.2 搓丝机的调整374

16.1 机床附件型号375

16.1.1 机床附件型号编制方法375

第16章 机床附件375

16.1.2 行业内部使用的结构代号380

16.1.3 旧机床附件型号示例382

16.2 工作台382

16.2.1 工作台的类型382

16.2.2 普通回转工作台383

16.2.3 数控回转工作台384

16.3.1 动力刀架386

16.3.2 数控刀架386

16.3 刀架386

16.4 分度装置387

16.4.1 分类装置的类型387

16.4.2 数控分度装置387

16.5 夹紧装置391

16.5.1 卡盘391

16.5.2 夹头397

16.5.3 虎钳402

16.5.4 吸盘402

16.7 其他附件406

16.6.2 数控自定中心架406

16.7.1 顶尖406

16.6 中心架和跟刀架406

16.6.1 车床用中心架和跟刀架406

16.7.2 铣头和插头407

16.7.3 镗头和镗杆407

17.1 概述415

17.1.1 夹具的作用和基本组成415

17.1.2 夹具的分类415

第17章 机床夹具415

第3篇 机床夹具与刀具415

17.1.3 现代机床夹具的发展方向416

17.2 工件在夹具中的定位416

17.2.1 六点定位原理416

17.2.2 工件的定位要求417

17.2.3 工件的定位方式及其定位元件417

17.2.4 常见定位元件所限制的自由度425

17.2.5 定位误差的分析与计算428

17.3 工件在夹具中夹紧431

17.3.1 夹紧装置的组成及基本要求431

17.3.2 夹紧力的确定432

17.3.3 各种加工方法切削力的计算433

17.3.4 典型夹紧形式实际所需夹紧力的计算437

17.3.5 常见夹紧机构及其夹紧力的计算441

17.4 对刀的导引装置489

17.4.1 对刀装置的设计489

17.4.2 引导装置的设计490

17.5 夹具分度装置和夹具体501

17.5.1 分度装置的设计501

17.5.2 夹具体的设计507

17.6.1 专用夹具公差配合的制订508

17.6 专用夹具的设计方法508

17.6.2 自动线夹具514

17.7 组合夹具515

17.7.1 组合夹具的特点及应用515

17.7.2 组合夹具的系列及基本元件515

17.8 成组夹具516

17.8.1 成组夹具的特点及应用516

17.8.2 成组夹具的分类及调整516

17.10 机床夹具计算机辅助设计(机床夹具CAD)517

17.9 数控机床夹具517

17.8.3 成组夹具的设计特点517

第18章 刀具材料520

18.1 碳素工具钢和合金工具钢520

18.2 高速工具钢523

18.3 硬质合金526

18.3.1 普通硬质合金526

18.3.2 涂层硬质合金528

18.3.3 超细颗粒硬质合金528

18.3.4 碳(氮)化钛基硬质合金530

18.4 刀具陶瓷531

18.4.1 刀具陶瓷材料的类型531

18.4.2 刀具陶瓷材料的性能532

18.4.3 刀具陶瓷材料的应用533

18.5 超硬刀具材料533

18.5.1 金刚石533

18.5.2 立方氮化硼534

19.1 车刀535

19.1.1 车刀的类型与用途535

第19章 切刀535

19.1.2 车刀的前面形状和几何参数536

19.1.3 断屑和卷屑538

19.1.4 硬质合金焊接车刀541

19.1.5 机械夹固式车刀543

19.1.6 硬质合金可转位车刀545

19.2 陶瓷、金刚石和立方氮化硼车刀572

19.2.1 陶瓷车刀572

19.2.2 金刚石车刀572

19.3.1 成形车刀的类型与用途573

19.2.3 立方氮化硼车刀573

19.3 成形车刀573

19.3.2 成形车刀的前角与后角574

19.4 刨刀和插刀575

19.4.1 刨刀的类型与用途575

19.4.2 刨刀合理几何参数576

19.4.3 先进刨刀577

19.4.4 插刀的类型与选用584

19.4.5 插刀主要几何角度的选择585

20.2.1 高速钢麻花钻586

20.2 麻花钻586

20.1 孔加工刀具的类型与用途586

第20章 孔加工刀具586

20.2.2 硬质合金麻花钻599

20.3 硬质合金浅孔钻601

20.4 扩孔钻和锪钻603

20.4.1 扩孔钻603

20.4.2 锪钻608

20.5 铰刀616

20.5.1 高速钢铰刀616

20.5.2 硬质合金铰刀631

20.5.3 金刚石铰刀637

20.6 中心钻和扁钻637

20.6.1 中心钻637

20.6.2 扁钻639

20.7 深孔钻640

20.7.1 深孔钻的类型与使用范围640

20.7.2 钻实心料孔642

20.7.3 深孔套料钻650

20.8.1 单刃镗刀651

20.8 镗刀651

20.8.2 多刃镗刀654

20.8.3 微调镗刀655

20.9 复合孔加工刀具656

第21章 铣刀661

21.1 铣刀的类型与用途661

21.2 高速钢尖齿铣刀661

21.2.1 高速钢铣刀几何参数的选择661

21.2.3 三面刃铣刀规格665

21.2.2 圆柱形铣刀规格665

21.2.4 尖齿槽铣刀和螺钉槽铣刀规格667

21.2.5 锯片铣刀规格668

21.2.6 切口铣刀规格669

21.2.7 角度铣刀规格670

21.2.8 立铣刀规格672

21.2.9 键槽铣刀规格676

21.2.10 T形槽铣刀规格677

21.2.11 大螺旋角圆柱铣刀678

21.2.12 波形刃铣刀678

21.3.1 凸半圆成形铣刀规格679

21.3 高速钢铲齿铣刀679

21.3.2 凹半圆成形铣刀规格680

21.3.3 盘形齿轮铣刀规格680

21.4 套式铣刀682

21.5 硬质合金铣刀684

21.5.1 硬质合金铣刀的切削总分几何参数684

21.5.2 硬质合金立铣刀686

21.5.3 硬质合金可转位面铣刀690

21.5.4 硬质合金可转位槽铣刀693

21.5.5 硬质合金锯片铣刀696

21.5.6 玉米铣刀699

21.5.7 标准硬质合金可转位铣刀的选用700

21.5.8 硬质合金可转位铣刀刀片702

21.5.9 硬质合金铣刀刀片的定位方法及夹紧机构706

22.2.1 拉削的方式708

22.2.2 拉刀的结构708

22.2.3 拉刀刀齿的几何参数708

22.1 拉刀的类型708

第22章 拉刀708

22.2 拉刀的结构和几何参数708

22.2.4 拉削力的计算和强度检验710

22.3 拉刀的使用712

第23章 齿轮刀具713

23.1 齿轮铣刀713

23.1.1 齿轮铣刀的类型和用途713

23.1.2 盘形齿轮铣刀714

23.2 齿轮滚刀715

23.2.1 齿轮滚刀的工作原理、类型和用途715

23.1.3 指形齿轮铣刀715

23.2.2 齿轮滚刀的结构716

23.2.3 齿轮滚刀的主要参数716

23.2.4 整体齿轮滚刀的设计计算720

23.2.5 滚刀的磨损和耐用度721

23.3 插齿刀722

23.3.1 插齿刀的工作原理、类型和用途722

23.3.2 插齿刀的结构和主要参数723

23.3.3 插齿刀的精度等级733

23.3.4 插齿刀的磨损与刃磨733

23.4.3 剃齿刀的主要参数734

23.4.2 剃齿刀的结构734

23.4.1 剃齿刀的类型、用途和工作原理734

23.4 剃齿刀734

23.4.4 剃齿刀的设计原理737

23.4.5 剃齿刀的齿形修正738

23.4.6 剃齿刀的重磨与耐用度738

23.5 非渐开线展成刀具739

23.5.1 非渐开线展成刀具的类型和用途739

23.5.2 矩形花键滚刀739

23.5.3 圆弧齿轮滚刀741

23.5.4 链轮滚刀743

23.5.5 矩形花键孔插齿刀744

23.6 蜗轮刀具747

23.6.1 蜗轮刀具的类型和用途747

23.6.2 蜗轮滚刀747

23.6.3 蜗轮飞刀748

23.6.4 蜗轮剃齿刀751

23.7 锥齿轮刀具751

23.7.1 锥齿轮刀具的类型和用途751

23.7.2 滚切法加工锥齿轮的工作原理751

23.7.3 直齿锥齿轮刀具752

23.7.4 弧齿锥齿轮刀具759

23.7.5 长幅外摆线锥轮铣刀盘763

第24章 螺纹刀具771

24.1 螺纹刀具的类型和用途771

24.2 螺纹车刀和梳刀771

24.2.1 螺纹车刀771

24.2.2 螺纹梳刀773

24.3 丝锥773

24.3.1 丝锥的类型的和用途773

24.3.2 普通螺纹丝锥的结构与几何参数778

24.3.4 螺母丝锥的规格779

24.3.3 普通螺纹丝锥的规格779

24.3.5 锥形管螺纹丝锥787

24.3.6 梯形螺纹丝的锥规格790

24.4 板牙791

24.5 螺纹铣刀796

24.5.1 螺纹铣刀的结构尺寸796

24.5.2 螺纹铣刀的几何参数798

24.6.3 圓梳刀外螺纹切头799

24.6.2 螺纹切头的类型799

24.6.1 螺纹切头切螺纹方法的特点799

24.6 螺纹切头799

24.6.4 径向平梳刀外螺纹切头802

24.6.5 切向平梳刀外螺纹切头803

24.6.6 径向平梳刀内螺纹切头804

24.6.7 圆梳刀内螺纹切头806

24.7 螺纹滚压工具807

24.7.1 螺纹滚压头807

24.7.2 滚丝轮810

24.7.3 搓丝板814

25.1.1 刚性自动化加工系统对刀具的要求818

25.1.2 刚性自动化系统刀具结构的选择818

第25章 自动化加工用刀具818

25.1 刚性自动化刀具818

25.1.3 专用刀具819

25.2 数控机床和柔性自动化加工用刀具821

25.2.1 数控机床及柔性自动化加工用刀具的特点和要求821

25.2.2 柔性自动化加工的工具系统821

25.2.3 数控加工用刀具的预调840

26.1.2 锯842

26.1.1 木材加工刀具的特点和要求842

第26章 非金属材料加工用刀具842

26.1 木材加工刀具842

26.1.3 木工铣刀的刨刀850

26.1.4 木工钻头855

26.1.5 木工车刀和旋刀857

26.2 塑料加工刀具858

26.2.1 塑料切削加工刀具的特点与要求858

26.2.2 塑料切断刀具858

26.2.3 切削塑料的车刀859

26.2.4 钻削塑料的钻头863

26.2.5 铣削塑料的铣刀867

26.3 石材锯切设备及刀具869

第4篇 切削加工873

第27章 车削873

27.1 车削基本特征与加工范围873

27.2 车削主要工艺参数874

27.2.1 各种车刀的切削用量874

27.2.3 车削速度、车削力和车削功率882

27.2.2 车刀的磨钝标准与耐用度882

27.3 车削精度899

27.3.1 车削加工的经济精度与表面粗糙度899

27.3.2 各种车床加工的质量问题与解决措施902

第28章 钻削、扩削、铰削910

28.1 钻、扩、铰的特点及主要工艺参数910

28.1.1 钻、扩、铰的特点910

28.1.2 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度911

28.1.3 钻、扩、铰的切削用量、切削力和切削功率912

28.2 钻、扩、铰加工机动时间的计算960

28.3 钻、扩、铰的加工精度963

28.4 钻、扩、铰加工中常见问题的产生原因和解决方法964

28.5 深孔、小孔和微孔的钻削971

28.5.1 深孔钻削971

28.5.2 小孔和微孔的钻削972

第29章 镗削974

29.1 镗削的特点与类型974

29.1.1 镗削的特点974

29.1.2 镗肖类型及适用范围974

29.2.2 卧式镗床镗削时工件的定位方式975

29.2 卧式镗床镗削975

29.2.1 卧式镗床的工作范围975

29.2.3 卧式镗床镗削时工件工艺基准面的找正方法978

29.2.4 箱体类零件的镗孔方案980

29.3 金刚镗床镗削(高速精镗)980

29.3.1 金刚镗床镗削的特点980

29.3.2 金刚镗床加工中应注意的问题981

29.4 坐标镗床镗削984

29.4.1 加工前的坐标换算与调整984

29.4.2 坐标镗床的找正与测量985

29.4.3 镗削空间斜孔时的角度计算989

29.5 镗削用量990

29.6 镗削精度993

29.6.1 镗床的加工精度993

29.6.2 影响镗削加工质量的因素与解决措施994

29.6.3 提高镗孔精度的常用方法998

29.7 典型表面的零件和镗削998

29.7.1 同轴孔的镗削998

29.7.2 大孔和长孔的镗削1000

29.7.3 阶梯孔和盲孔镗削1001

29.7.4 小孔镗削1002

29.7.5 内、外球面的镗削1002

29.7.6 铣镗床立柱底面的镗削1003

第30章 铣削1005

30.1 铣削特点、方式及加工范围1005

30.1.1 铣削特点1005

30.1.2 铣削方式1005

30.1.3 铣削精度和铣削效率1006

30.1.4 铣削加工的应用范围1012

30.1.5 铣刀耐用度1015

30.2 铣削用量1016

30.2.1 铣削要素1016

30.2.2 铣削进给量1016

30.2.3 铣削速度、铣削力及铣削功率的计算1019

30.2.4 确定铣削用量和铣削功率的常用表格1021

30.3 提高铣削精度和铣削效率的方法1052

30.3.1 精铣1052

30.3.2 高效铣刀铣削1055

30.3.3 组合铣刀铣削1057

30.4 典型零件和表面的铣削加工1058

30.4.1 铣削花键轴1058

30.4.2 铣削长齿条1059

30.4.3 铣削凸轮1061

30.4.4 铣削曲面1062

30.4.5 铣削空间斜面1064

30.5 铣削发展趋势1066

31.1.2 刨削用量1067

31.1.1 刨削特点1067

31.1 刨削1067

第31章 刨削、插削、锯削1067

31.1.3 刨削加工精度1075

31.1.4 提高刨削效率的主要方法1078

31.1.5 典型表面和零件的刨削加工1081

31.2 插削1088

31.2.1 插削的特点1088

31.2.2 插削用量1088

31.2.3 典型表面的零件的插削1088

31.3.1 锯削的特点1095

31.3.2 锯削用量1095

31.3 锯削1095

31.3.3 锯削精度与锯削中常见问题的解决方法1100

第31章 拉削1102

32.1 拉削的特点、类型及方式1102

32.1.1 拉削特点1102

32.1.2 拉削类型1102

32.1.3 拉削方式1102

32.2 拉削用量、拉削力和拉削机动时间1105

32.2.1 拉削速度1105

32.2.3 拉削力1106

32.2.2 拉削进给量1106

32.2.4 拉削机动时间1109

32.3 拉削切削液及其浇注方法1109

32.3.1 常用拉削切削液1109

32.3.2 切削液的浇注方法1110

32.4 拉削中常见缺陷的解决方法1110

32.5 典型表面和零件的拉削加工1112

32.5.1 对拉削工件的工艺要求1112

32.5.2 汽车发动机轴瓦内圆表面拉削1112

32.5.5 齿条拉削1113

32.5.3 循环球转向机螺母滚道的螺旋拉削1113

32.5.4 套管又花键孔拉削1113

32.5.6 渐开线凸轮轴拉削1115

第33章 磨削1116

33.1 磨削原理1116

33.1.1 磨削过程与切屑的形成1116

33.1.2 磨削基本参数1116

33.1.3 磨削力和磨削功率1118

33.1.4 磨削热和磨削温度1120

33.2.2 磨削分类1121

33.2 磨削的基本特征和磨削类型1121

33.2.1 磨削加工特点1121

33.2.3 磨削的经济加工能力1122

33.3 磨料磨具的选择1123

33.3.1 普通磨料磨具的选择1124

33.3.2 超硬磨料磨具的选择1130

33.3.3 涂覆磨具的选择1132

33.4 普通磨削用量的选择1137

33.5 常见磨削方式的主要工艺参数1138

33.4.5 光磨次数的选择1138

33.5.1 外圆磨削1138

33.4.1 砂轮速度的选择1138

33.4.4 磨削尝试的选择1138

33.4.3 纵向进给量的选择1138

33.4.2 工件速度的选择1138

33.5.2 内圆磨削1144

33.5.3 平面磨削1151

33.5.4 无心磨削1156

33.5.5 成形磨削1160

33.6.1 车削法修整1166

33.6 砂轮的修整1166

33.6.2 滚压法修整1168

33.6.3 磨削法修整1169

33.6.4 修整砂轮注意事项1169

33.6.5 超硬磨料砂轮的修整1169

33.7 磨削液1170

33.7.1 磨削液的种类1170

33.7.2 磨削液的选用1170

33.7.3 磨削液的过滤1174

33.8 磨削常见缺陷的原因1177

33.9.1 高速磨削1179

33.9 高效磨削1179

33.9.2 深切缓进给磨削1180

33.9.3 连续修整深切缓进给磨削1181

33.9.4 宽砂轮与多砂轮磨削1182

33.9.5 恒压力磨削1183

33.9.6 高速深切快进给磨削1183

33.9.7 砂带磨削1184

34.1.1 珩磨加工的原理和特点1193

34.1.2 珩磨头及珩磨油石的选用1193

第34章 精整和光整加工1193

34.1 珩磨1193

34.1.3 珩磨主要工艺参数1200

34.1.4 珩磨加工技术的发展1205

34.2 研磨1206

34.2.1 研磨加工的特点与经济精度1206

34.2.2 研磨机理与运动轨迹1207

34.2.3 研磨剂和研具的选用1208

34.2.4 研磨主要工艺参数1214

34.2.5 典型零件的研磨加工1214

24.2.6 常见研磨故障及排除方法1217

34.3 抛光1220

34.3.1 概述1220

34.3.2 固结磨料柔性磨具抛光1220

34.3.3 自由磨料抛光1222

35.1.2 精密和超精密加工的工作环境1232

35.1.1 精密和超精密加工的范畴1232

35.1 概述1232

第35章 精密和超精密加工1232

35.1.3 精密和超精密加工的工件材料1233

35.1.4 常用的精密和超精密加工方法1234

35.2 金刚石刀具超精密切削1236

35.2.1 金刚石刀具超精密切削机理1236

35.2.2 金刚石车刀的设计和刃磨1237

35.2.3 金刚石刀具超精密车削工艺特点1237

35.2.4 超精密车削的发展趋势1238

35.3.2 精密磨削工艺参数1239

35.3.1 精密和超精密磨削机理1239

35.3 精密和超精密磨削1239

35.3.3 超精密磨削工艺参数1248

35.4 精密磨削实例1249

35.4.1 外圆精密磨削实例1249

35.4.2 内圆精密磨削实例1250

35.4.3 平面精密磨削实例1251

36.1.1 难加工材料的分类1252

36.2 高强度钢的切削加工1252

36.1.2 难加工材料的切削加工特点1252

36.1 难加工材料的切削特点1252

第36章 难加工材料的切削加工1252

36.3 高锰钢的切削加工1253

36.4 淬硬钢、冷硬铸铁及耐磨合金铸铁的切削加工1254

36.5 不锈钢、高温合金的切削加工1254

36.5.1 不锈钢、高温合金的切削加工特点1254

26.5.2 不锈钢、高温合金的车(镗)削加工1255

36.5.3 不锈钢、高温合金的铣削加工1258

36.5.4 不锈钢、高温合金的钻削加工1259

36.6.4 陶瓷材料的离子束加热切削1262

36.6.3 几种工程陶资材料的切削加工1262

36.6 工程陶资的切削加工1262

36.6.1 工程陶瓷材料的特性1262

36.6.2 陶瓷材料脆性破坏机理1262

36.6.5 陶瓷材料的磨削加工1264

36.7 其他难切材料的切削加工1264

36.7.1 石材的切削加工1264

36.7.2 复合材料的切削加工1265

36.7.3 工程塑料的切削加工1268

37.1.1 圆柱齿轮加工方法1270

37.1.2 圆柱齿轮加工工艺参数1270

37.1 圆柱齿轮加工方法与工艺设计1270

第37章 圆柱齿轮和蜗杆副加工1270

37.1.3 成形齿轮铣刀铣直齿圆柱齿轮1274

37.1.4 成形齿轮铣刀铣斜齿圆柱齿轮1278

37.2 滚齿1278

37.2.1 滚齿工作原理与主要工艺参数1278

37.2.2 工艺参数的选择1283

37.2.3 切削液的选用1286

37.2.4 滚齿的调整计算1289

37.2.5 硬齿面滚齿工艺1297

37.2.6 滚齿误差的产生原因及消除方法1299

37.3 插齿1301

37.3.1 插齿工作原理与主要工艺参数1301

37.3.2 插齿的工艺要点1303

37.3.3 插齿的调整计算1304

37.3.4 硬齿面插齿工艺1307

37.3.5 插齿误差的产生原因及消除方法1307

37.4.1 剃齿工作原理与主要工艺参数1308

37.4 剃齿1308

37.4.2 剃齿工艺1313

37.4.3 小啮合角剃齿1315

37.5 珩齿1316

37.5.1 珩齿工作原理与主要工艺参数1317

37.5.2 珩磨轮的精度与修磨1319

37.5.3 珩齿工艺1320

37.6 磨齿1324

37.6.1 磨齿工作原理与主要工艺参数1324

37.6.2 磨齿工艺1327

37.7 冷挤齿1329

37.7.1 冷挤齿方法1329

37.7.2 冷挤齿工艺1330

37.7.3 挤齿精度1330

37.8 齿轮齿端倒角1330

37.8.1 齿端倒角方法1331

37.8.2 端面铣刀型齿轮倒角机工作性能1332

37.9 重载齿轮加工工艺1332

37.9.1 重载齿轮典型工艺1333

37.9.2 工序余量1343

37.9.3 齿形加工1346

37.10 齿轮加工CAPP1347

37.10.1 CAPP的类型1347

37.10.2 CAPP实例(LKJCAPP系统)1347

37.11 蜗杆副加工1360

37.11.1 蜗轮加工特点与主要工艺参数1360

37.11.2 蜗杆加工特点与主要工艺参数1367

37.11.3 特殊蜗杆副加工1374

38.1.1 锥齿轮传动的分类、特点及应用1376

第38章 锥齿轮加工1376

38.1 概述1376

38.1.2 锥齿轮传动的几个重要术语1378

38.1.3 锥齿轮的加工原理1380

38.1.4 锥齿轮的典型加工工艺过程1381

38.1.5 锥齿轮的切齿方法1383

38.2 直齿锥齿轮加工1388

38.2.1 直齿锥齿轮传动的几何计算1388

38.2.2 成对刨刀展成刨齿1388

38.3.1 曲线收缩齿锥齿轮切齿计算原理1395

38.3 曲线齿锥齿轮切齿方法1395

38.3.2 曲线齿锥齿轮常用切齿方法1399

38.3.3 展成法加工曲线齿锥齿轮副1401

38.3.4 曲线齿锥齿轮加工发展趋势1409

38.4 锥齿轮研齿1411

38.4.1 研齿原理与运动1411

38.4.2 0 位调整与研齿循环1412

38.4.3 研齿的其他工艺要素1412

38.5.1 锥齿轮的检验方法及产生切齿缺陷的原因1413

38.5 锥齿轮检验及接触区修正1413

38.5.2 接触区的检验与修正1414

第39章 花键加工1420

39.1 花键加工的特点1420

39.1.1 按小径定心方式的花键加工1421

39.1.2 按大径定心方式的花键加工1422

39.1.3 按齿形定心方式的花键加工1422

39.1.4 各种方法加工花键的经济精度1422

39.2.1 花键轴的成形加工1423

39.2 花键加工的主要方法1423

39.2.2 花键轴的展成加工1442

39.2.3 花键轴的磨削加工1448

39.2.4 花键轴的无屑加工1452

39.2.5 花键孔的加工1460

第40章 螺纹加工1462

40.1 螺纹加工的基本类型、特点及适用范围1462

40.2 丝锥攻螺纹、板牙套螺纹1465

40.2.1 普通螺纹丝锥攻螺纹1465

40.2.2 锥形丝锥攻锥螺纹1469

40.2.3 板牙套螺纹1470

40.3.1 螺纹的车削特点与主要方式1471

40.3 螺纹车削1471

40.3.2 螺纹车削工艺参数1474

40.3.3 螺纹切削的切削液选择1475

40.3.4 精车精密丝杠的工艺要点1476

40.3.5 螺纹车削时易产生的缺陷及改进措施1477

40.4 螺纹磨削1478

40.4.1 螺纹磨削的加工方式、特点及应用1478

40.4.3 滚珠丝杠圆弧形螺纹磨削1480

40.4.2 磨削用量的选择1480

40.4.4 螺纹磨削的注意事项1481

40.4.5 螺纹磨削常见缺陷及预防措施1482

第5篇 特种加工1487

第41章 总论1487

41.1 特种加工技术概念及作用1487

41.2 特种加工方法的分类及性能比较1487

41.3 特种加工技术的特点和选用原则1487

42.2.1 机床结构及组成1491

42.2 电火花加工的设备系统1491

42.1 电火花加工的基本原理1491

第42章 电火花加工1491

42.2.2 机床主要型号与技术参数1493

42.2.3 脉冲电源系统1493

42.2.4 工作液系统1493

42.2.5 自动进给调节系统1497

42.2.6 工具电极的设计与制造1498

42.3 电火花加工工艺及其应用1500

42.3.1 基本工艺规律和参数选择1500

42.3.2 成形加工1507

42.3.3 电火花磨削1509

42.3.4 小孔加工和细微孔加工1510

42.3.5 深小孔高速加工1510

42.3.6 同步回转电火花加工1511

42.3.7 电火花表面强化1512

42.3.8 电火花刻字、打印1513

42.4 电火花加工机床常见故障和加工中的异常现象1513

42.4.1 电火花加工机床的常见故障1513

42.4.2 电火花加工中的异常现象1514

43.2 国内外电火花线切割加工的发展概况1515

第43章 电火花线切割加工1515

43.1 线切割加工的原理与特点1515

43.3 电火花线切割加工机床及型号1516

43.3.1 机床本体1516

43.3.2 脉冲电源1517

43.3.3 工作液1518

43.3.4 电极丝1520

43.3.5 数字程序控制台1520

43.3.6 常用线切割机床型号1520

43.4 程序编制1521

43.4.1 人工编程技术1524

43.4.2 自动编程技术1530

43.5 典型加工实例1531

43.5.1 冷冲模加工1531

43.5.2 塑料模加工1531

43.5.3 异形孔喷丝板的加工1533

43.5.4 小马拉大车 式的加工1534

43.5.5 凸凹模一次加工成形1535

43.5.6 超厚工件线切割加工1535

43.6.1 回转端面曲线型面的加工1536

43.6 电火花线切割的其他应用1536

43.6.2 三维模具的加工1537

43.6.3 单叶双曲面加工1539

43.6.4 螺旋面加工1539

44.1.2 加工特点的应用范围1541

44.2 电解加工设备1541

44.2.1 机床的组成与类型1541

44.1.1 加工原理1541

44.1 电解加工的基本原理与特点1541

第44章 电解加工1541

44.2.2 直流电源1543

44.2.3 电解液系统及其检测1544

44.3 影响电解加工质量的因素及其控制方法1549

44.3.1 加工间隙及其控制1549

44.3.2 机床、工艺、工具等因素及其控制1550

44.3.3 影响表面质量的因素及其控制1551

44.4 电解加工的阴极设计1551

44.4.1 阴极的流场设计1551

44.4.3 阴极材料1552

44.4.2 阴极的尺寸设计1552

44.4.4 阴极的绝缘1553

44.5 混气电解加工1553

44.5.1 加工原理及特点1553

44.5.2 气液混合比1554

44.5.3 气液混合腔1554

44.6 电解加工的应用1555

44.6.1 穿孔套切加工1555

44.6.2 叶片型面加工1555

44.6.4 去毛刺与倒圆1556

44.6.3 锻模型腔加工1556

44.6.5 刻印1557

44.7 数控展成电解加工技术1558

44.7.1 原理和设备1558

44.7.2 内喷式展成电解加工1558

44.7.3 外喷式展成电解加工1559

第45章 高能束加工1560

45.1 激光加工1560

45.1.1 激光加工的原理与特点1560

45.1.2 激光加工设备1561

45.1.3 激光热处理及焊接1564

45.1.4 激光冲击强化1565

45.1.5 激光切割1566

45.2 电子束加工1568

45.2.1 电子束加工的原理与特点1568

45.2.2 电子束加工的应用1569

45.3 离子束加工1571

45.3.1 离子束加工的原理与特点1571

45.3.2 离子束加工的应用1571

46.2 超声加工设备和变幅杆1574

第46章 超声加工1574

46.1 超声加工的原理与特点1574

46.2.1 超声加工设备的规格与技术性能1575

46.2.2 超声变幅杆1576

46.3 超声加工的基本工艺规律1582

46.4 超声车削1585

46.4.1 超声车削装置1585

46.4.2 超声车刀1587

46.4.3 超声车削的加工精度与表面粗糙度1589

46.4.4 超声车削的应用范围1590

46.5.1 超声钻孔1591

46.5 超声钻孔和镗孔1591

46.5.2 超声镗孔1593

46.6 超声加工的其他应用1593

46.6.1 超声磨削1593

46.6.2 超声珩磨1594

46.6.3 超声抛光1596

第47章 化学加工与复合加工1597

47.1 化学加工1597

47.2.2 超声电解复合加工1599

47.2 复合加工1599

47.2.1 超声电火花复合加工1599

47.2.3 电解电火花复合加工1600

47.2.4 电解磨削1600

47.2.5 电解研磨1604

第48章 其他特种加工1605

48.1 水射流切割1605

48.1.1 水射流切割的原理、类型、用途和特点1605

48.1.2 水射流切割的基本工艺规律与参数选择1607

48.1.3 水射流切割与加工的应用1611

48.2.1 加工原理与特点1615

48.2.2 基本工艺规律与参数选择1615

48.2 磨料喷射加工1615

48.2.3 磨料喷射加工的应用1617

48.3 磁力研磨1617

48.3.1 磁力研磨的原理与特点1617

48.3.2 研磨参数对加工效果的影响1618

48.3.3 磁力研磨的应用1618

48.4 挤压珩磨1619

48.4.1 挤压珩磨加工的原理与特点1619

48.4.2 影响挤压珩磨加工的因素1619

48.4.3 挤压珩磨加工的应用1620

48.5 电化学抛光1621

48.5.1 影响电化学抛光及抛光效果的主要因素1621

48.5.2 金属的电化学抛光1621

48.6.2 立体印刷(SLA)1625

48.6.3 选择性激光烧结(SLS)1625

48.6.1 快速成型的基本原理1625

48.6 快速成型技术1625

48.6.4 叠层实体制造(LOM)1627

48.6.5 融积成型技术(FDM)1627

第6篇 加工过程自动化1631

第49章 概论1631

49.1 加工过程自动化的意义、任务和主要内容1631

49.2 自动化加工的策略1631

49.2.1 单件、小批量生产机械化及自动化的途径1631

49.2.3 大批量生产的自动化途径1632

49.2.2 中等批量生产的自动化途径1632

49.3 自动化加工系统及其组成1633

49.3.1 自动化加工系统的基本组成1633

49.3.2 加工过程自动化控制系统综述1634

49.3.3 自动化加工过程中的辅助设备1635

49.4 加工过程自动化的发展趋势1635

第50章 物料自动储运系统1637

50.1 概述1637

50.2 刚性自动化的物料储运系统1638

50.2.1 仓库机能与自动上下料1638

50.2.2 工件输送1646

50.2.3 工件翻转1662

50.2.4 随行夹具自动返回1663

50.3 柔性自动化的物料储运系统1668

50.3.1 物料存储库1668

50.3.2 传送机1685

50.3.3 自动运输车1690

50.3.4 搬运机器人1694

50.3.5 堆垛起重机1698

50.4 切屑与切削液处理系统1699

50.4.1 切屑的排除方法1699

50.4.2 切屑搬运装置1700

50.4.3 切削液处理系统1702

第51章 自动化加工工艺方案制订1705

51.1 自动化加工工艺的特点1705

51.1.1 自动化加工工艺基本内容与特点1705

51.1.2 实现加工自动化的要求1705

51.2 成组技术在自动化加工中的应用1705

51.3 自动化加工工艺方案1707

51.3.1 自动化加工工艺方案的制订1707

51.3.2 自动化加工工艺方案的技术经济分析1709

51.3.3 自动化加工设备的选择与布局1710

51.4.1 切削用量对生产率和加工精度的影响1715

51.4 切削用量选择1715

51.4.2 切削用量选择的一般原则1716

51.5 辅具1717

51.5.1 辅具在大批量生产中的作用1717

51.5.2 标准辅具1717

51.5.3 专用辅具1719

第52章 机械加工过程自动化常用的工艺设备1726

52.1 机械加工过程自动化常用工艺设备的主要类型、特点及应用1726

52.2.1 高生产率1727

52.2 对自动化加工设备的特殊要求及其实现方法1727

52.2.2 加工精度的高度一致性1728

52.2.3 自动化加工设备的高度可靠性1728

52.2.4 自动化加工设备的柔性1729

52.3 利用自动化单机实现切削加工自动化1730

52.3.1 加工过程运动循环自动化1730

52.3.2 应用自动上下料装置和自动换刀装置1733

52.3.3 应用复合工艺和新的加工机床1738

52.4.2 组合机床的配置形式及其发展1741

52.4 组合机床及其应用1741

52.4.1 组合机床的基本特点及应用范围1741

52.4.3 组合机床的通用部件和标准化1747

52.4.4 组合机床的专用部件1758

52.4.5 钻镗组合机床及其应用1761

52.4.6 铣削组合机床及其应用1772

52.4.7 主轴箱换箱式组合机床及其应用1773

52.5 加工自动线及其应用1774

52.5.1 自动线的类型与组成1774

52.5.2 专用机床自动线及其应用1775

52.5.3 组合机床自动线及其应用1778

52.5.4 综合自动线及其应用1785

52.6 柔性制造系统及其应用1787

52.6.1 柔性制造系统的类型1787

52.6.2 柔性制造单元(FMC)及其应用1788

52.6.3 柔性自动线(FTL)1791

52.6.4 柔性制造系统(FMS)及其应用1791

52.6.5 柔性制造系统用夹具1795

52.7.1 加工自动线的液压控制1812

52.7 加工自动线及柔性制造系统的控制1812

52.7.2 加工自动线的电气控制1814

52.7.3 柔性制造系统多级控制1818

52.7.4 柔性制造系统的软件技术1821

第53章 加工过程中的自动检测和监控1822

53.1 工件和刀具的自动识别1822

53.1.1 工件存在的识别系统1822

53.1.2 工件位置、姿态和夹持情况的检测1822

53.1.3 刀具规格的自动识别1825

53.2.1 长度测量1826

53.2 工件尺寸的自动测量1826

53.2.2 形状精度测量1832

53.2.3 表面粗糙度测量1834

53.2.4 加工过程中的主动测量装置1835

53.2.5 三坐标测量机和测量机器人1839

53.3 刀具尺寸控制系统1843

53.3.1 刀具尺寸控制系统的概念1843

53.3.2 刀具补偿装置的工作原理1843

53.3.3 刀具补偿装置的典型机构与应用1844

53.4.1 刀具磨损的检测与监控1851

53.4 刀具磨损和破损的检测与监控1851

53.4.2 刀具破损的监控方法1853

53.5 自动化加工设备的功能监控与故障论断1858

53.5.1 监控系统的概念与组成1858

53.5.2 故障论断1859

53.5.3 监控和故障论断用传感器1860

53.5.4 柔性制造系统的监控与故障诊断1862

54.1 安装、调度与验收1865

54.1.1 组合机床的安装与调整1865

第54章 自动化加工设备的验收、评价、使用和维护1865

54.1.2 组合机床自动线的安装与调整1866

54.1.3 柔性制造系统的安装与调试1866

54.1.4 验收1868

54.2 水平评估1869

54.3 使用与维护1869

54.3.1 人员准备1869

54.3.2 定期检查1870

54.3.3 使用中常见故障及其原因1871

55.1.2 测量方法基础1879

55.1.1 量具和仪器的常用术语1879

第7篇 检测1879

55.1 几何量检测基础1879

第55章 几何量检测基础及量仪1879

55.2 常用量仪1887

55.2.1 基准量器具1887

55.2.2 通用量具1898

55.2.3 长度计量中的典型光学仪器1909

55.2.4 长度计量中的典型电动量仪1919

56.1.1 长度单位及量值传递1931

56.1 长度测量1931

第56章 几何量测量方法1931

56.1.2 光滑工件的检验与计量器具的选择1932

56.1.3 工件尺寸的检验1932

56.2 角度测量1944

56.2.1 一般锥度和角度的间接测量1944

56.2.2 角度和锥度的直接测量1944

56.3 形状和位置误差的测量1949

56.3.1 形位误差检测基础1949

56.3.2 直线度误差的测量1952

56.3.3 平面度误差的测量1958

56.3.4 圆度误差的测量1964

56.3.5 圆柱度误差的测量1967

56.3.6 轮廓度误差的测量1968

56.3.7 定向误差的测量1969

56.3.8 定位误差的测量1971

56.3.9 跳动量的测量1975

56.4 表面粗糙度的测量1977

56.4.1 表面粗糙度测量的有关规定1977

56.4.2 表面粗糙度的测量方法1978

56.5 螺纹测量1987

56.5.1 普通螺纹测量1987

56.5.2 丝杠的测量1997

56.6 圆柱齿轮的测量2001

56.6.1 部分国产齿轮量仪简介2001

56.6.2 切向综合误差及相邻齿切向综合误差的测量2006

56.6.3 径向综合误差及相邻齿径向综合误差的测量2007

56.6.4 齿距偏差及齿距累积误差的测量2007

56.6.5 齿圈径向跳动的测量2009

56.6.7 渐开线齿形误差的测量2010

56.6.6 公法线的测量2010

56.6.8 基节偏差的测量2013

56.6.9 螺旋线波度误差的测量2014

56.6.10 齿向误差的测量2015

56.6.11 轴向齿距偏差的测量2015

56.6.12 齿厚偏差的测量2016

56.6.13 齿轮副接触斑点的测量2017

56.6.14 齿轮副侧隙的测量2017

56.6.15 齿轮整体误差的测量2018

56.7.1 蜗杆的测量2020

56.7 蜗杆 蜗轮的测量2020

56.7.2 蜗轮的测量2022

56.7.3 蜗杆副和蜗杆传动的测量2022

第8篇 机械装配2025

第57章 机械装配工艺基础2025

57.1 概述2025

57.1.1 装配的概念2025

57.1.2 机械产品的装配精度2025

57.1.3 装配工作的基本内容2025

57.1.4 装配的生产类型和组织形式2026

57.2.1 装配尺寸链及其建立2027

57.2 机械装配工艺的配合方法2027

57.2.2 装配工艺的配合方法及其选用2029

57.2.3 装配尺寸链的解算示例2030

57.3 机械装配工艺规程的制订2034

57.3.1 机械装配工艺规程2034

57.3.2 装配结构工艺性2035

57.3.3 制定装配工艺规程的方法和步骤2038

58.1 清洗2040

58.1.1 清洗液及其选择2040

第58章 装配作业2040

58.1.2 清洗方法及其应用2045

58.1.3 清洗设备及其应用2046

58.1.4 清洗质量2047

58.2 机构装配测量项目与环境条件2049

58.2.1 机械装配中的主要测量项目及其测量方法2049

58.2.2 装配及测量场所的环境条件2050

58.3 平衡2051

58.3.1 概述2051

58.3.2 平衡原理及实例2053

58.4 固定连接2057

58.4.2 过盈连接2062

58.4.3 键连接2066

58.4.4 销连接2067

58.4.5 铆接2067

58.4.6 粘接2069

59.1.2 带轮的装配2073

59.1.1 带传动部件的装配技术要求2073

59.1.3 传动带的安装与调整2073

59.1 带传动部件的装配2073

第59章 典型部件装配2073

59.2.1 链传动部件的装配技术要求2074

59.2.2 链传动部件的装配2074

59.2 链传动部件的装配2074

59.3.1 齿轮、蜗杆传动部件装配的技术要求2075

59.3.2 齿轮传动部件的装配2075

59.3 齿轮、蜗杆传动部件的装配2075

59.3.3 圆柱蜗杆传动部件的装配2078

59.4 丝杠螺母副的装配2081

59.4.1 丝杠螺母副配合间隙及预载荷的调整2082

59.4.2 丝杠螺母副轴线的调整2083

59.4.3 丝杠螺母副灵活度的调整2084

59.4.4 丝杠螺母副定位精度的调整2085

59.5 联轴器、离合器和制动器的装配2086

59.5.1 联轴器的装配2086

59.5.2 离合器的装配2088

59.5.3 制动器的装配2089

59.6 液压系统的装配2089

59.6.1 液压系统装配的技术要求2089

59.6.2 液压油的污染度标准及选用2090

59.6.3 常用液压装置的安装2091

59.7 密封件的装配2092

59.7.1 密封件的装配技术要求2092

59.7.2 常用密封方法及其特征2093

59.7.3 常用密封件的装配要点2093

59.8 支承件的装配2099

59.8.1 滑动轴承的装配2099

59.8.2 滚动轴承的装配2101

59.8.3 直线滚动导轨副的装配2107

60.1 自动装配装置2112

60.1.1 自动供料装置2112

第60章 自动装配2112

60.1.2 定向装置2116

60.1.3 输送及擒纵装置2121

60.1.4 传送机构2121

60.1.5 装配工作头2129

60.1.6 检测装置2133

60.1.7 装配机器人2135

60.2 自动装配工艺过程与规程2139

60.2.1 自动装配工艺过程的组成2139

60.2.2 自动装配条件下的结构工艺性2140

60.2.3 拟订自动装配工艺规程的一般要求2140

60.3 装配机、装配线及其设计2143

60.3.1 自动装配系统设计基础2143

60.3.2 自动装配系统的分类和选型2145

60.3.3 自动装配系统的设计2146

参考文献2160

58.4.1 螺纹连接25075