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第1章 基础知识1

1.1 无损检测常用名词1

1.2 无损检测符号表示方法2

1.2.1 无损检测符号要素2

1.2.2 无损检测方法字母标识代码位置的含义3

1.2.3 辅助符号的表示方法4

1.2.4 技术条件及引用标准的表示方法5

1.2.5 无损检测长度的表示方法5

1.2.6 无损检测区域的表示方法6

1.2.7 抽检数目7

1.3 无损检测的应用8

1.3.1 概述8

1.3.2 无损检测方法8

1.3.3 应用无损检测的一般原则8

1.3.4 常规无损检测方法的适用性和局限性11

第2章 目视检测13

2.1 概述13

2.1.1 直接目视检测13

2.1.2 间接目视检测13

2.2 低倍放大镜的选用13

2.2.1 类型13

2.2.2 放大率14

2.2.3 材料14

2.2.4 光学和其他特性14

2.2.5 照明14

2.2.6 放大镜选择的制约条件及使用注意事项15

2.3 工业内窥镜的选用16

2.3.1 直杆内窥镜16

2.3.2 柔性光纤内窥镜17

2.3.3 柔性视频内窥镜18

2.3.4 内窥镜性能比较18

2.3.5 内窥镜检测常见缺欠特征19

2.4 焊缝目视检测20

第3章 渗透检测25

3.1 渗透检测基本原则25

3.1.1 概述25

3.1.2 渗透检测常用名词26

3.1.3 安全警示28

3.2 渗透检测方法分类29

3.3 渗透检测的物理基础29

3.3.1 表面张力30

3.3.2 液体的润湿作用31

3.3.3 毛细现象31

3.3.4 表面活性和表面活性剂32

3.3.5 乳化33

3.3.6 黑光和荧光34

3.3.7 对比度和可见度35

3.4 渗透检测设备35

3.5 渗透检测参考试块37

3.6 渗透检测材料41

3.6.1 渗透液41

3.6.2 去除剂43

3.6.3 乳化剂43

3.6.4 显像剂44

3.7 渗透检测时机45

3.8 渗透检测方法46

3.8.1 渗透检测方法的选择46

3.8.2 水洗型渗透检测法47

3.8.3 后乳化型渗透检测法48

3.8.4 溶剂去除型渗透检测法50

3.9 渗透检测工艺过程51

3.9.1 准备和预清洗51

3.9.2 施加渗透剂51

3.9.3 多余渗透剂的去除52

3.9.4 施加显像剂53

3.9.5 观察54

3.9.6 记录54

3.9.7 后清洗和防护55

3.9.8 重新检测55

3.10 渗透剂显示的特征55

3.11 渗透检测的应用56

3.11.1 铸钢件渗透检测56

3.11.2 锻钢件渗透检测61

3.11.3 承压设备渗透检测66

3.11.4 阀门液体渗透检测72

3.11.5 泵产品零件渗透检测78

3.11.6 金属多层滑动轴承渗透检测85

第4章 涡流检测89

4.1 概述89

4.1.1 涡流检测的特点89

4.1.2 涡流检测的应用90

4.1.3 涡流检测的基本原理90

4.2 涡流检测的物理基础91

4.2.1 金属的导电性91

4.2.2 金属的磁特性92

4.2.3 电磁感应93

4.2.4 涡流95

4.2.5 涡流检测中线圈的阻抗和归一化96

4.2.6 用于涡流检测的主要电路98

4.3 涡流检测的设备100

4.3.1 涡流检测线圈100

4.3.2 检测仪器102

4.3.3 涡流检测的辅助装置103

4.4 标准试样与对比试样104

4.5 涡流检测工艺过程107

4.6 缺陷检测108

4.6.1 管棒材的检测108

4.6.2 热交换器管道在役检测109

4.6.3 非规则形状材料和零件检测111

4.7 厚度测量113

4.7.1 金属厚度的涡流测定113

4.7.2 非导电覆盖层厚度的涡流法测量113

4.7.3 非铁磁性覆盖层厚度的磁性测量113

4.8 电导率测量与材质分选114

4.8.1 电导率测量114

4.8.2 铁磁性材料的分选116

4.9 涡流检测应用117

4.9.1 圆钢涡流检测117

4.9.2 铜及铜合金棒线材涡流探伤121

4.9.3 钛及钛合金棒（丝）材涡流检测124

4.9.4 钢管涡流检测126

4.9.5 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流检测131

4.9.6 铜及铜合金无缝管涡流检测136

4.9.7 钛及钛合金管材涡流检测140

4.9.8 基于复平面分析的焊缝涡流检测143

4.9.9 涡流法测量非磁性基体金属上非导电覆盖层厚度150

4.9.10 铝合金电导率涡流测试153

第5章 磁粉检测159

5.1 概述159

5.2 磁粉检测的物理基础161

5.2.1 磁粉检测中的相关物理量161

5.2.2 磁介质162

5.2.3 磁畴162

5.2.4 磁化曲线163

5.2.5 磁滞回线与剩磁164

5.2.6 电流的磁场165

5.2.7 漏磁场167

5.3 磁粉检测设备170

5.3.1 磁粉检测设备的分类170

5.3.2 磁粉检测设备的命名方法171

5.3.3 磁粉检测设备的主要组成172

5.4 磁粉检测材料176

5.4.1 磁粉176

5.4.2 载液179

5.4.3 磁悬液180

5.4.4 反差增强剂181

5.4.5 标准试片181

5.4.6 标准试块及其他检测材料183

5.5 磁粉检测工艺过程185

5.5.1 磁粉检测时机185

5.5.2 磁粉检测工艺流程185

5.5.3 预处理要求185

5.6 磁粉检测方法186

5.6.1 连续法186

5.6.2 剩磁法186

5.6.3 干法187

5.6.4 湿法188

5.6.5 磁橡胶法188

5.7 磁化189

5.7.1 磁化方法189

5.7.2 磁化规范190

5.8 磁粉的施加192

5.8.1 干粉的施加192

5.8.2 湿粉的施加193

5.8.3 磁性涂料的施加193

5.9 观察条件194

5.9.1 安全要求194

5.9.2 色对比技术194

5.9.3 荧光技术194

5.10 磁痕的判别和记录195

5.10.1 磁痕的判别195

5.10.2 磁痕的记录200

5.11 退磁和后处理201

5.11.1 退磁201

5.11.2 后处理204

5.12 缺陷磁痕的评定204

5.12.1 磁痕的分类204

5.12.2 复验和缺陷排除204

5.12.3 磁粉检测的质量分级205

5.13 磁粉检测的应用205

5.13.1 铸钢件磁粉检测205

5.13.2 大型铸锻件的磁粉检测216

5.13.3 焊接件的磁粉检测218

5.13.4 焊缝的磁粉检测221

5.13.5 在役与维修件的磁粉检测225

5.13.6 特殊工件磁粉检测227

5.13.7 泵产品零件磁粉检测228

5.13.8 铁道车轮磁粉检验236

5.13.9 内燃机零部件磁粉检测238

5.14 常用钢种磁特性参数244

第6章 超声检测250

6.1 概述250

6.2 超声检测的物理基础251

6.2.1 超声波的一般特性251

6.2.2 超声波垂直入射到界面上的反射与透射255

6.2.3 超声波倾斜入射到界面上的反射、折射与波形转换256

6.2.4 圆盘声源的声场260

6.2.5 超声波在传播过程中的衰减262

6.3 超声检测设备262

6.3.1 超声检测仪262

6.3.2 探头266

6.3.3 标准试块与对比试块272

6.4 超声检测基础问题273

6.4.1 对检测对象的了解与要求274

6.4.2 超声检测系统的配置274

6.4.3 探头的选择275

6.4.4 耦合剂的选择276

6.4.5 对比试块的制作277

6.4.6 扫查277

6.4.7 影响缺陷回波幅度的因素278

6.4.8 实际缺陷的定量评定280

6.4.9 检测结果的记录280

6.5 超声检测技术281

6.5.1 直射声束法与斜射声束法281

6.5.2 脉冲反射法与穿透法281

6.5.3 接触法与液浸法282

6.5.4 厚度测量283

6.6 超声检测应用289

6.6.1 锻轧钢棒超声检测289

6.6.2 锻钢连杆超声检测292

6.6.3 锻钢连杆螺栓超声检测298

6.6.4 锻钢万向节超声检测303

6.6.5 球墨铸铁材料和工件超声检测方法307

6.6.6 冷拉圆钢表面超声检测317

6.6.7 复合钢板超声波检测319

6.6.8 焊缝超声无损检测323

6.6.9 管道焊接接头超声波检验法343

6.6.10 钢制管道环向焊缝对接接头超声检测355

6.6.11 气门的超声检测361

6.6.12 聚乙烯管道焊缝超声检测364

第7章 射线检测369

7.1 概述369

7.2 射线检测的物理基础370

7.2.1 射线分类370

7.2.2 X射线371

7.2.3 γ射线372

7.2.4 光子与物质的相互作用372

7.2.5 射线衰减规律374

7.2.6 射线检测基本原理378

7.3 射线检测设备378

7.3.1 X射线机378

7.3.2 γ射线机384

7.4 工业射线胶片384

7.4.1 射线胶片的结构384

7.4.2 射线胶片的感光特性385

7.4.3 潜影与射线照相效应387

7.4.4 射线胶片的分类与选用388

7.5 射线照相的影像质量390

7.5.1 影像的形成390

7.5.2 影像质量390

7.5.3 射线照相灵敏度394

7.5.4 细节影像的可识别性399

7.6 射线照相检测基本技术399

7.6.1 基本原理399

7.6.2 主要内容400

7.6.3 透照布置401

7.6.4 透照参数402

7.6.5 曝光曲线404

7.6.6 散射线控制407

7.6.7 增感屏409

7.7 评片412

7.7.1 评片条件要求412

7.7.2 缺陷识别413

7.8 射线检测的应用415

7.8.1 金属材料X和γ射线透视检测总则415

7.8.2 γ射线全景曝光照相检测420

7.8.3 射线透视检测成像装置长期稳定性的校验422

7.8.4 射线透视检测成像性能的定量测量425

7.8.5 金属熔化焊焊接接头射线检测437

7.8.6 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测456

7.8.7 对接焊缝X射线实时成像检测478

7.8.8 气瓶对接焊缝X射线数字成像检测482

7.8.9 镁合金铸件X射线实时成像检测492

7.8.10 工程机械子午线轮胎X射线无损检验494

7.8.11 阀门受压铸钢件射线照相检测496

7.8.12 X射线应力测定506

第8章 泄漏检测512

8.1 概述512

8.1.1 泄漏的危害性512

8.1.2 泄漏的可能部位512

8.1.3 漏率及标准漏率512

8.1.4 检漏方法的分类515

8.2 气泡检漏516

8.2.1 气泡检漏原理516

8.2.2 设备与材料517

8.2.3 检测技术518

8.3 压力变化检漏520

8.3.1 静态压升检漏法520

8.3.2 静态压降检漏法521

8.3.3 差压式压力变化检漏521

8.4 氦质谱检漏522

8.4.1 氦质谱检漏的基本原理522

8.4.2 设备与材料523

8.4.3 氦质谱检漏技术524

参考文献526