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第一章 铸造1

一、造型材料禁忌实例1

1．建筑用砂不能作为铸造用砂1

2．2级、3级和4级黏土砂不能直接用来制作砂型或型芯2

3．白泥不宜用作湿型砂的黏结剂，膨润土不宜用作干型砂的黏结剂2

4．混砂时间不宜过长3

5．型砂不宜现用现混4

6．湿型砂禁忌水分过高4

7．水玻璃自硬砂不宜存放时间过长5

8．选用水玻璃时，不得忽视其模数与浓度之间的关系7

9．不应忽视型砂性能指标的检测8

10．制备型砂时，旧砂用量不能过多9

11．不同种类合金的造型材料，不得套用同一技术条件10

13．流态自硬砂的流动性不应小于40％11

12．湿型砂中的煤粉不得使用焦性煤11

14．不得忽视植物油砂、合脂砂的蠕变现象13

15．烘干砂型或砂芯时，不得使用同一烘干规范19

二、铸件结构工艺性禁忌实例22

1．生产铸件时，不得小于铸件所允许的最小壁厚技术规定22

2．铸件的转角、壁与壁交接处不得有明显的棱角23

3．铸件薄、厚壁连接或两壁相交时不允许突兀连接，而应逐渐过渡24

4．不要将铸造斜度与拔模斜度混为一谈25

5．制作木模的几项“不宜”25

三、手工操作禁忌实例33

1．不得忽视对生产工艺规程的复核和对模样的检验33

2．确定模样在砂箱中的位置不得忽视下列几方面的问题34

3．面砂不宜用得太少35

4．舂砂操作应避免的问题36

5．使用分型砂二忌38

6．在砂型上扎气孔时，气孔末端不能距型腔太近，更不能将气孔针扎到模样上39

7．砂箱定位不可草率41

8．起模二忌42

9．修补型腔的7点注意事项43

10．不要忽略铸型薄弱部位的特殊加固45

11．内浇口不宜开设在正对型芯或型腔中的凸起部位46

12．内浇口不能开设在横浇口的末端47

13．体收缩大的合金，内浇口不宜开设在壁薄处；体收缩小的合金，内浇口不宜开设在壁厚处47

14．大件内浇口数量不宜太少，小件内浇口数量不宜太多48

15．不能随意确定或改变内浇口的截面形状48

16．内浇口开设位置“六不准”50

17．大型铸件不验箱不许一次合箱完毕50

18．不能只依靠分型面支撑上砂型的重量51

19．合箱后不得与浇注间隔时间太长51

1．不能忽视小型的紧固措施52

四、浇注工作禁忌实例52

20．造型时不得使用有明显裂纹的砂箱52

2．地坑造型的紧固，压箱铁不能直接坐落在砂箱上53

3．浇注场地的铸型不准无序摆放54

4．不允许降低浇注工具和用具的使用标准54

5．浇注准备工作中不得忽视浇注场地的清理55

6．手端包的结构不必求同55

7．浇包内金属液不做除渣处理之前不能直接浇注56

8．浇注过程中不能只靠冒口、气孔排气而不点火引气57

9．浇注时不能只掌握浇注温度而不控制浇注速度，或者只控制浇注速度而不掌握浇注温度58

10．浇包外壳不能做成圆台以外的形状60

11．大、中、小浇包的包衬结构不能完全一样，包壳厚度也要有所区别61

12．铸钢不宜使用倾转式浇包62

13．不经预热的浇包不能盛装金属液62

15．浇包外壳发红时不得继续使用63

14．不能用大火烘烤浇包63

16．不能凭经验估算压箱铁的重量64

17．不能采用同一浇注速度贯穿浇注过程的始终67

18．浇注后不宜将剩余的金属液继续存留在浇包中68

19．不要直到打箱时才去除压箱铁或箱卡等紧固铸型的用具68

20．浇注前不要忽略改善浇注作业现场的通风条件69

21．不宜用过慢的浇注速度追求金属液在型腔内的平稳上升70

22．不要混淆熔点、浇注温度和过热度的概念71

五、落砂与清理禁忌实例73

1．不宜过早或过晚地从铸型中取出铸件73

2．清除浇冒口的几点注意事项73

3．铸铁件不宜采用水爆清砂方法76

4．水爆清砂“五不宜”76

6．不宜在起重机吊钩上直接绑缚铸件入池水爆78

5．不易水爆的铸件不宜单独入池78

7．清理滚筒转速不宜过高79

8．用滚筒清理铸件时，薄小件和厚大件不宜混装在一个筒内80

9．用水滚筒法清理铸件时，水中不能不放防锈剂和快干剂80

10．采用喷丸或抛丸方法清理铸件表面残砂，不宜只用其中一种方法，最好两种方法交替使用81

11．不提倡用盐酸清理铸件表面粘砂81

12．用碳弧气刨去除浇冒口后的铸件，不宜直接进行机械切削加工82

13．铸铁件不能寄希望于用热处理方法明显改善其机械和力学性能82

六、铸造合金熔炼禁忌实例84

1．冲天炉不宜使用潮湿的金属炉料和焦炭84

2．冲天炉熔炼不应只依靠增加废钢用量来降低铁液含碳量85

3．土焦或质量不合格的焦炭不能在冲天炉内使用86

4．禁止在可锻铸铁的废钢炉料中掺杂轴承钢以及其他含铬、钼元素较高的废钢89

5．不同种类的可锻铸铁，不能使用一样的退火工艺方案90

6．底焦高度不能太高或太低92

7．每一批次的层焦平铺在炉膛横截面上时，其厚度不得小于120～160mm93

8．用同一冲天炉熔炼两种牌号以上的铸铁时，不可不加隔焦94

9．冲天炉第一次送风，或中间因故休风后再送风时，不允许关闭风口、出渣口、出铁口以及前炉窥视孔94

10．烘炉时不许用旺火，更不许送风助燃95

11．冲天炉用焦炭的块度不宜太小或太大95

12．冲天炉送风不能采取一成不变的送风模式96

13．不可忽视从风口窥视孔观察炉内燃烧状况的操作98

14．冲天炉出渣时不得违背的操作要领和注意事项99

15．铁液温度偏低不能只靠增加层焦用量来加以改善100

16．为防止冲天炉内铁液发生严重氧化，不该忽视的几种“征兆”103

17．棚炉后不要忘记增补层焦105

18．冲天炉装料时空料线不得过低105

19．不要忽略冲天炉特性曲线网格图在实际生产中的指导意义106

20．曲线炉膛冲天炉操作“三不宜”108

23．多排小风口冲天炉的风口排布不宜太分散110

22．三排小风口冲天炉的主风口不宜设在最下一排110

21．不能不根据鼓风机特点而将冲天炉的大风口改成小风口110

24．焦炭质量不好，不宜选用二排大间距风口冲天炉111

25．炉膛内径较大、焦炭质量无法保证时，不宜采用侧送风型式的冲天炉112

26．冲天炉出现炉壳发红现象时，不要再继续工作112

27．冲天炉的上料顺序不得随意更改113

28．炉前施放孕育剂的禁忌原则114

29．不允许将球化剂松散地放在铁液包中117

30．球化处理的残渣不能留在浇包内118

31．球墨铸铁在球化处理的过程中，不应忽略孕育处理的及时性118

32．反射炉不宜熔炼含合金元素较多的铸铁品种119

33．炉前检验用的三角试样不能随便改变断面形状和截面积大小120

34．炉前制取三角试样不得延误时机，更不宜从金属液表面取样120

35．三角试样不可过早地浸入水中121

1．为降低球墨铸铁皮下气孔发生率，其金属中残留镁量不得大于0.03％～0.04％122

36．三角试样的断口不许弄脏或用手触摸122

七、铸件缺陷防范禁忌实例122

2．球墨铸铁的铸型硬度不宜太小124

3．球墨铸铁的碳当量不宜超过4.55％124

4．铸钢、可锻铸铁和某些轻合金铸件不可忽视热裂倾向125

5．不可忽视残余应力对铸件在加工和使用过程中的影响128

6．浇注石灰石砂铸型时，浇注场地的铸型排列不要过分拥挤131

7．制作石灰石砂铸型，不允许“软、糙、堵、湿”和型腔内不洁净132

8．高锰钢不宜用石英粉作涂料133

9．不锈钢铸件不宜采用低温浇注的方法来达到细化一次晶粒的目的133

10．不必非得用金属材料来制作冷铁134

11．内冷铁体积不宜过大或过小135

12．外冷铁边缘不能没有坡度或过渡段137

13．外冷铁厚度不必很大137

14．不宜采用缓慢冷却的方法抑制锡青铜的反偏析现象138

1．不要在铁砧面上直接剁断坯料140

2．冷剁子不可剁切截面尺寸较大、硬度较高的坯料140

第二章 锻造140

一、手工锻造禁忌实例140

3．不要忽视钳子的制造材料141

4．自用工具回火处理的表面不要呈白色141

5．严禁用松木装配大锤柄142

6．不可忽视冲孔工具的锥度142

7．使用钳子不要信手凑合143

8．禁忌不正确的掌钳姿势144

9．反复翻转角度不能过大，也不能过小144

10．不允许面对掌钳工打锤144

11．不可忽视打锤的操作姿势144

12．手锻炉点火时不宜将风门开得过大145

15．发生歪斜的坯料不要再继续拔长146

13．手锻炉不宜加热尺寸较大的坯料146

14．手锻炉加热坯料的三项禁忌146

16．手工锻造完全镦粗不宜采用抱打147

17．局部镦粗的坯料加热部分不要过长147

18．单面冲孔漏盘孔径不能过大147

19．多处弯曲的锻件不要先弯中部147

20．坯料弯曲时，坯料断面不能小于锻件截面148

21．弯曲件展开长度的内外两侧都不能作为计算长度的依据149

22．有缺陷的锻件不能扭转成形149

二、自由锻造禁忌实例150

1．锻造用料不允许表面存在缺陷150

2．不允许在没有平衡压板的剪床上剪切下料151

3．剪切下料的剪切间隙不能过大，也不能过小151

5．直径大于50mm的圆钢不能用上、下啃刀在锤上冷啃下料152

4．锤上禁止使用歪斜的剁刀切料152

6．锤上剁料不要在一面直接将坯料剁断153

7．没有做出加工预切口的棒料不能冷折153

8．锯切下料应避免断面歪斜154

9．片砂轮机不适合大批量生产下料155

10．钢坯预热后温度不适当不要剪切下料155

11．棒料与刀片刃口半径不适合不要剪切下料155

12．剪床下料时不允许上、下刀片脱开156

13．剪切方钢的刀片刃口不允许有尖角156

14．薄扁钢不能用对角或倾斜刀片进行剪切157

15．高碳钢和高合金钢剪切温度不能过低157

16．规格不一的棒料不能采用感应电加热158

17．表面质量差或有畸变的坯料不能采用接触电加热158

18．黑色金属锻件不能采用金属电热体的电阻炉加热158

20．不允许把有氧化的坯料直接放入模膛内锻造成形159

19．加热坯料不要在高温炉中长时间停留而过度氧化159

21．加热钢料应尽量避免脱碳160

22．钢料加热不能过热160

23．禁忌钢料过烧161

24．大中型碳钢或合金钢坯料不宜在高温下装炉加热161

25．坯料装炉加热不宜在炉内随意乱放162

26．钢的始锻温度不能过高，也不能过低162

27．钢的终锻温度不能过低，也不能过高163

28．不同成分钢材的锻造坯料不能选用同一锻造温度范围164

29．锻后的锻件不要随意冷却165

30．不同成分的钢料锻件，锻后不能采用同一冷却方法165

31．低塑性材料不要用冷变形强化法165

32．坯料在锻造时切忌零件轮廓的纤维组织被切断166

33．严禁锻件产生白点167

34．严禁使用带有裂纹的剁刀切料168

35．套筒式钳把不宜采用销子连接168

36．使用焊接抬棒不如使用套紧式抬棒168

37．严禁使用有斜面的冲头引孔和冲孔169

38．扣棍倒角过大不能使用169

39．不能使用孔壁没有斜度的漏盘进行中间镦粗170

40．锤上自由锻造几种不允许的夹料情况170

41．切忌不正确的掌钳操作姿势171

42．锻造时不宜使用没有经过预热的工具172

43．适应模锻的成批锻件不要采用自由锻造172

44．镦粗和拔长的锻造比不能过大，也不能过小172

45．不同的锻件应选择不同的锻造方法173

46．自由锻造不可忽视先后工序的顺序174

47．长径比大的坯料不能采用镦粗工序175

49．镦粗时坯料产生弯曲不要再继续镦粗176

48．大型坯料进行镦粗不可采用小吨位锻锤176

50．端面不平的坯料不能进行端部镦粗177

51．坯料产生歪斜不能直接镦粗177

52．不可用带有毛刺、锯齿和撕裂断口的坯料作镦粗件178

53．饼类锻件不要镦粗过扁178

54．两端体积较大的凸台锻件不能直接用上、下漏盘进行中间镦粗179

55．镦粗件切忌加热不均匀179

56．产生翘曲的坯料不要再继续拔长180

57．用大直径拔长成小直径的锻件不要产生心部裂纹180

58．拔长时送进量不宜过大，也不宜过小181

59．拔长端部没有足够的长度不能进行端部拔长181

60．拔长时坯料送进量不得小于单边压下量182

61．切忌拔长时宽高比大于2.5～3182

62．拔长时的相对送进量不能小于0.5，也不能大于1183

64．芯棒拔长应避免内壁产生裂纹或偏心184

63．芯棒拔长时，不要使芯棒在锻件中停留时间过长184

65．不要用没有锥度的芯棒拔长185

66．不同的筒形锻件不应选用相同的型砧进行芯棒拔长186

67．锤上拔长不可忽视砧面形状的选择187

68．拔长台阶和凹档锻件压肩不能过深187

69．厚钢件用实心冲子冲孔时不要一次冲透188

70．实心冲子单面冲孔时坯料的高径比不能大于0.125188

71．切忌实心冲子双面冲孔的拉缩变形189

72．孔径大于400mm不要用实心冲子冲孔190

73．4种不允许的冲孔情况190

74．切忌扩孔时孔壁发生胀裂190

75．用芯棒扩孔避免内壁产生凹凸不平191

76．弯曲坯料时，被弯曲部分必须有足够的余量191

77．不要扭转低温度的锻件192

78．没经过压痕、切肩的坯料不能进行错移192

80．绘制锻件图切不可与零件图混淆193

79．错移前压痕深度不能过深，也不能过浅193

81．自由锻造工艺应避免设计带有锥形和楔形的锻件194

82．同一种锻件因生产条件不同，不要采用同一种锻造工艺规程194

三、模锻禁忌实例196

1．确定分模面时不可忽视的几个问题196

2．引起模锻件尺寸偏差的因素不可忽视196

3．锻件水平方向的公差负偏差不能大于正偏差196

4．模锻件斜度不宜过大，也不宜过小196

5．影响模锻斜度的因素不可忽视197

6．锻件上的圆角半径不宜过大，也不宜过小197

7．模锻件不能直接锻出透孔198

8．冲孔连皮不宜过大，也不宜过小198

9．确定加工余量和锻件公差的几点注意事项198

10．避免在锻件图上绘出或标注不合理的技术条件199

11．形状简单的锻件不宜采用预锻201

12．不可违背预锻模膛设计的一般原则201

13．设计模具时不应有的缺陷及不合理性202

14．避免高肋锻件在终锻模膛内充填不满203

15．锤上模锻应避免锻薄壁、高肋和直径过大的凸缘件203

16．模锻件面与面相交处不允许没有圆角203

17．锻模的纤维方向不能与打击方向相同204

18．模膛位置排布的几项禁忌205

19．镶块结构的锻模不宜大批量生产206

20．锻模工作过程中应避免的3种缺陷206

21．对锻模材料的性能要求不可忽视207

22．不可轻视锻造变形中的摩擦所带来的不利影响208

23．锻造过程中选用润滑剂的5点禁忌208

25．热校正不能与冷校正混淆209

24．热切、热冲与冷切、冷冲不能等同视之209

26．选择设备的5点注意事项210

27．螺旋压力机终锻打击次数不能太多210

28．螺旋压力机不适合拔长工步210

29．螺旋压力机上模锻与锤锻相比，锻件余量和公差一般不能小于锤锻件的余量和公差211

30．闭式模锻时凸、凹模的间隙不能过大211

31．用螺旋压力机模锻盘杯类锻件不宜采用飞边模锻211

32．曲柄压力机模锻时严禁操作闷车212

33．不宜在曲柄压力机上压入成形212

34．曲柄压力机模锻件不允许呈尖角212

41．非对称锻件不宜在平锻机上锻造213

40．在曲柄压力机上不能进行拔长、滚挤等制坯操作213

39．曲柄压力机模锻时不宜直接将坯料放入成形模膛中镦粗213

38．曲柄压力机模锻时以挤压为主的锻件，长径比不应超过2213

37．曲柄压力机模锻时以镦粗为主的锻件，长径比不能大于2.2213

36．曲柄压力机模锻时不宜采用平底冲孔连皮213

35．模锻时上下分模面不要接触213

42．冲孔锻件不能在冲孔后直接切掉锻件214

43．长度大于内孔直径的锻件不宜采用平冲头冲孔214

44．管料锻造不宜采用平滑式夹紧模膛214

45．模锻后切边不应使飞边桥部朝下214

46．形状复杂的锻件不宜采用整体切边模214

47．切边凸模与锻件接触面不能太小215

48．切边凹凸模间隙不能过大或过小215

49．进入凹模的切边凸模不能没有卸飞边装置215

55．正挤压黑色金属一般不采用整体凹模216

53．未经退火的毛坯锻件不应进行冷挤压216

54．未经磷化处理的黑色金属不宜进行冷挤压216

51．校正模膛水平方向上的尺寸不能与锻件的相应尺寸相同216

50．切边冲孔复合模的切边和冲孔间隙分别不能小于1mm和0.6mm216

52．校正模膛垂直方向上的尺寸不应大于锻件的高度尺寸216

56．反挤凸模不宜采用平底型式217

四、胎模锻造禁忌实例217

1．锤上胎模锻造不允许的操作方法217

2．胎模设计不允许的缺陷和不合理性219

第三章 热处理221

一、普通热处理禁忌实例221

1．含碳量超过0.5％的碳素结构钢和合金元素含量较高的中碳结构钢不宜进行正火处理221

2．退火一般不宜作为最终热处理221

3．精密零件及加工余量较小的零件不宜在无保护气氛下正火或退火221

4．调质钢消除带状组织不宜采用普通正火或退火工艺222

5．未经预先热处理的锻造件不宜转入下道生产工序222

8．中高合金钢采用完全退火时加热速度不宜过快223

9．完全退火时冷却速度不能太快或太慢223

6．高碳工具钢利用正火消除网状碳化物时出炉不宜空冷223

7．过共析钢不可采用完全退火操作223

10．有网状碳化物存在的高碳钢不宜进行球化退火224

11．扩散退火后的工件不宜直接进行机械加工和热处理224

12．对硫、磷含量较高且偏析较严重的钢不能盲目采用均匀化退火224

13．对经5％～15％临界变形度的工件不宜进行再结晶退火225

14．碳素工具钢退火时间不宜过长225

15．GCr15钢球化退火时加热温度不宜过高225

16．过共析钢（高碳工具钢）未经球化退火不宜进行淬火处理226

17．灰铸铁消除应力退火不宜超过600℃226

18．高速钢退火时间不宜过长226

19．中、低碳钢不宜进行球化退火226

20．需改变冷变形性能的亚共析钢不可小视球化退火226

22．大型调质钢锻件锻后及退火冷却速度不能过快227

21．对于要求改善工件内部组织的钢不宜进行低温退火227

23．精密仪器中的重要零件及精密机床的床身等重要零件一般不宜采用自然时效228

24．高速钢冷挤压模具不宜采用刀具淬火温度228

25．碳钢工件淬火冷却介质不宜选用水228

26．3Cr2W8V钢不宜大幅提高淬火温度229

27．淬火水槽内不可混入洗衣粉及肥皂水等物229

28．淬火油槽不可有水进入230

29．工件形状较复杂的共析钢或过共析钢淬火不能采用单液淬火230

30．细长轴件及薄板件不能倾斜淬火230

31．大型调质件不宜采取普通淬火工艺230

32．高速钢或高合金钢淬火冷却后不能过早清洗231

33．截面尺寸较大的工件不宜进行分级淬火231

34．等温淬火不宜用于截面较大的工件231

38．低合金工具钢作为刀具热处理时不能一次加热232

37．不宜在无保护气氛的炉中加热大中型锻模232

36．小直径冷拔弹簧钢丝缠制的低应力弹簧不需淬火232

35．形状复杂的淬火件不宜选用淬透性差的钢232

39．冷却油的温度超过100℃时大型工件不宜做局部淬火233

40．淬火用盐水应定期更换或添加新盐，不宜长期使用233

41．可用油淬透的零件不宜用水淬233

42．凹形件淬火冷却时不宜将凹形面朝下入水233

43．用箱式炉进行淬火加热时，不宜将工件放在离炉门很近的地方234

44．结构形状复杂、易变形和淬裂的零件不宜选用碳素钢234

45．淬火后变形的工件不宜在室温下校直234

46．9SiCr钢淬火温度不宜高于880℃234

47．淬透性较低的钢材不宜进行低温形变热处理234

48．轴承钢在机械加工后不宜直接投入使用235

49．精密零件等温淬火后不进行回火工序是不适宜的235

50．1Cr13、2Cr13钢做不锈钢设备衬套、螺栓等结构件时不宜采用正常的回火工艺235

53．高碳钢、高合金钢淬火后不宜长时间不回火236

54．常在较大冲击环境下工作的淬火钢应避免在第一类回火脆性区回火236

52．高速钢回火时需冷至室温，不宜带温回火236

51．调质工件回火时不应空冷或炉冷236

55．淬火钢经高温回火后不宜缓慢冷却237

56．工件高频淬火后其回火温度不宜超过350℃237

57．淬火钢低温回火温度不宜超过250℃237

58．当钢的成分、淬火规范和回火温度一定时，保温时间不宜太长238

59．轴承钢零件淬火后不宜在空气中停留时间过长238

60．没有进行冷处理的精度要求较高的零件不宜使用238

61．需要冷处理的零件淬火后不宜在室温下停留238

62．形状复杂工件的冷处理不宜在工件冷至室温前进行238

1．火焰加热表面淬火不宜采用焰心和外焰部分加热239

二、表面热处理禁忌实例239

64．零件冷处理时的温度选择不应高于该零件马氏体的转变终止点（Mf）239

63．零件回火温度高于270℃时不需采用冷处理239

2．火焰加热淬火不宜采用还原焰或氧化焰240

3．火焰表面淬火不容忽视的问题240

4．高频感应器汇流板的间隙不要超过3mm241

5．感应圈与工件间的间隙不能过小或过大241

6．轴类工件感应加热淬火时不允许无旋转241

7．连续加热淬火时喷水孔与感应加热圈的距离不宜过大242

8．一次加热淬火时圆盘状零件感应器的高度不得等于或大于工件的高度242

9．有粗大铁素体或过剩渗碳体的工件不应直接采用高频淬火242

10．对于截面相差不大且相邻的两淬火区不可轻视屏蔽磁场的作用243

11．制作感应器时不容忽视尖角效应243

12．高频环流效应不宜加热内孔243

17．渗碳工件装箱时，工件之间的距离不宜小于20～30mm244

16．需固体渗碳的工件表面不能有污物、油迹、氧化皮等244

18．固体渗碳箱不能漏气244

15．渗碳剂不宜潮湿244

14．固体渗碳剂中不宜混入泥土、砂石等杂物244

13．感应器与工件间的间隙应均匀244

19．渗碳温度不宜过高245

20．气体渗碳时渗碳剂的滴入量不宜过大245

21．渗碳后出炉的工件不宜缓慢冷却245

22．气体渗碳炉废气火焰不宜忽高忽低245

23．新炉罐或新砌的炉膛不宜直接渗碳245

24．辉光离子氮化的真空度不可低于6.7Pa245

25．辉光离子氮化时气体压力不能低于130Pa246

26．辉光电压不宜超出500～700V246

27．需进行辉光离子氮化的零件不能有毛刺、锈斑246

28．进行辉光离子氮化的零件不可有小于4mm的孔槽246

29．辉光离子氮化时炉内辉光不稳定不宜升温246

34．零件渗硼后不宜采用冷却能力强的淬火介质247

33．液体渗铝温度不宜过高或过低247

32．固体渗铝温度不宜超出950℃247

31．渗碳后的零件在空冷过程中冷速不宜过缓247

30．在高温下受力较大的零件不宜进行渗铝247

35．低温硫化槽的盐不宜溶入硝酸盐类的槽中248

36．抗蚀氮化温度不宜超过700℃248

37．不宜使用渗铝后未经热处理的零件248

三、热处理设备使用禁忌实例249

1．箱式电阻炉开炉操作八不宜249

2．箱式电阻炉在使用时不可忽视的问题249

3．井式电阻炉开炉操作四不宜250

4．井式电阻炉在使用时不能忽视的问题250

5．盐浴炉开炉操作四不宜250

6．盐浴炉在使用时不能忽视的问题251

7．盐浴炉应避免慢速启动252

8．使用“654”启动盐浴炉时不应忽视的几个问题253

9．高、中、低温用盐不可混用253

12．气体渗碳炉开炉前不可忽视的问题254

10．盐浴炉用盐的熔点不应过高或过低254

11．电极盐浴炉不能启动的因素254

13．严禁气体渗碳炉元件短路255

14．气体渗碳炉在使用时不可忽视的几个问题255

15．ZCZ—65双室真空淬火炉开炉准备不应忽视的几个问题256

16．离子氮化炉工件装炉时不可忽视的问题256

17．离子氮化炉安全操作禁忌257

18．使用氧气瓶时不容忽视的问题257

19．使用乙炔发生器时不应忽略的问题257

20．喷嘴工作时不可小视的问题258

21．制造火焰喷嘴切忌的问题258

22．制作感应器切忌的问题259

23．高频淬火设备启动前不可忽视的问题259

25．正确使用玻璃式温度计不应忽视的问题260

26．正确使用压力式温度计应防止的问题260

24．制作淬火槽禁忌260

27．正确安装热电偶不可忽视的问题261

28．辐射高温计安全使用禁忌261

29．正确使用热电偶不可忽视的问题262

30．热处理校直中不可忽视的问题263

31．补偿导线不可随意接配263

32．测温二次仪表不能单独使用264

33．测量洛氏硬度时不容忽视的问题264

四、常用金属材料热处理禁忌实例265

1．碳素工具钢球化退火时应避免的问题265

2．高速钢工件退火操作时应避免的问题266

3．高速钢刃具淬火温度不宜过低266

4．高速钢回火温度不宜低于540℃或高于580℃267

5．高速钢不宜采取一次回火267

6．碳化物偏析程度不同的高速钢不宜选择相同的淬火加热温度267

10．工模具钢在淬火操作时不可小视的问题268

9．网状碳化物较严重的量具钢不可小视调质处理268

7．Cr12模具钢球化退火前不应忽视充分锻造268

8．高速钢淬火回火后硬度不合格的刀具不能直接二次淬火268

11．过热的工模具不可直接重新淬火270

12．模具在淬火时必须杜绝过烧现象270

13．高合金模具高温淬火后不能采用一次长时间回火270

14．淬火的高合金钢回火后不能快冷271

15．碳素工具钢退火时应避免石墨的产生271

16．Cr12MoV钢做冷作模具时淬火温度不宜高于1150℃271

17．未经充分预热的Cr12MoV钢不宜在淬火温度下加热271

18．Cr12MoV钢用作冷作模具时不宜采用二次硬化法淬火272

19．5CrMnMo钢和5CrNiMo钢淬火时不宜冷至室温后回火272

20．碳素工具钢作为冷模具时回火温度不宜超过210℃272

21．奥氏体型不锈钢固溶处理时温度不宜过高272

24．铁素体型不锈钢退火后不宜缓慢冷却273

25．高锰钢水韧处理后不宜回火273

23．奥氏体型不锈钢消除应力退火温度不宜过高273

22．奥氏体型不锈钢固溶处理时不宜使用盐浴炉加热273

26．高锰钢不宜在250℃以上的环境中使用274

27．正火后的球铁不宜立即转入下道工序，而应进行消除应力退火274

28．球铁淬火温度不宜高于920℃274

29．球铁淬火后在空气中不宜停留时间过长274

30．获珠光体基体灰铸铁不宜采用退火工艺275

31．铝合金重要的热处理不宜使用普通热处理加热炉275

32．铝合金的淬火加热温度波动范围最高不超过±5℃275

33．铝合金热处理装炉时不容忽视的问题275

34．可强化铝合金淬火后水温不应超过40℃276

35．铸造铝合金淬火加热温度不应高于最大溶解度温度276

36．不应忽视黄铜“季裂”276