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第1章 绪论1

1.1 锻造技术介绍1

1.1.1 锻造的历史及大批量生产1

1.1.2 卧式多工位热锻工艺2

1.2 锻件分类3

1.2.1 锻件类型3

1.2.2 应用行业4

1.3 市场概况6

1.3.1 中国锻造业现状6

1.3.2 汽车行业的重要性8

第2章 锻造技术基础9

2.1 定义9

2.2 分类9

2.3 工艺特点10

2.4 塑性成形基本理论10

2.4.1 常用术语10

2.4.2 塑性成形理论10

2.4.3 屈服准则12

2.4.4 应力应变曲线14

2.4.5 成形力计算17

2.4.6 摩擦与润滑20

2.5 热锻工艺21

2.5.1 自由锻21

2.5.2 开式模锻21

2.5.3 闭式模锻22

2.5.4 典型工艺22

2.6 立式锻造与卧式锻造25

2.6.1 立式多工位锻造25

2.6.2 卧式多工位锻造25

第3章 卧式多工位精密热锻生产线27

3.1 概述27

3.2 设计理念28

3.2.1 机器床身28

3.2.2 动力传输29

3.2.3 自动送料机构29

3.2.4 热态剪切下料系统30

3.2.5 机械手传送系统32

3.2.6 模具快速更换34

3.2.7 顶出装置35

3.2.8 模具冷却35

3.2.9 侧向出料37

3.2.10 噪声隔离与防护38

3.3 监测与控制39

3.3.1 成形力监测39

3.3.2 料头料尾自动检测与剔料ESA系统39

3.3.3 凸模探头41

第4章 外围设备43

4.1 棒料架43

4.2 感应加热器44

4.3 自动出料传送带45

4.4 冷却塔和循环水路45

4.5 吊装设备46

第5章 模具设计与工艺开发48

5.1 工艺特点与优势48

5.2 工艺开发流程49

5.3 可行性分析51

5.4 变形工序设计51

5.5 有限元模拟53

5.6 模具设计54

5.7 模具调试56

第6章 模具制造59

6.1 模具材料选择59

6.1.1 模具材料的选择方法59

6.1.2 根据零件功能选择材料60

6.2 模具制造62

6.2.1 机加工方法62

6.2.2 电火花加工64

6.2.3 模具加工设备64

6.3 热处理与表面处理66

6.3.1 热处理66

6.3.2 氮化处理67

6.4 模具装配68

6.4.1 功能检查68

6.4.2 预应力凹模的设计及装配原则69

6.5 模具管理策略70

6.5.1 模具准备70

6.5.2 模具质量控制71

6.5.3 模具更换和维护策略71

6.5.4 易损件评估72

第7章 锻造材料74

7.1 综述74

7.2 材料标准74

7.2.1 钢材标准74

7.2.2 铜材标准75

7.3 尺寸规格和允许偏差75

7.3.1 直径允许偏差75

7.3.2 棒料平直度77

7.4 加热温度与锻造温度77

7.4.1 钢材77

7.4.2 铜材78

7.5 材料物流78

7.6 常用热锻材料78

第8章 后续工序81

8.1 热处理81

8.1.1 锻件热处理81

8.1.2 利用锻后余热热处理82

8.2 抛丸处理84

8.3 机加工85

8.3.1 热处理前的机加工85

8.3.2 热处理后的机加工85

8.4 冷成形85

8.4.1 冷精整85

8.4.2 冷辗环85

8.4.3 冷摆辗86

第9章 应用案例87

9.1 螺母锻件87

9.2 凸轮块88

9.3 十字轴与三销轴88

9.4 齿轮毛坯89

9.5 法兰轴90

9.6 轮毂90

9.7 等速万向节钟形壳91

9.8 轴承套圈92

9.9 接头配件92

9.10 特殊锻件93

第10章 展望95

参考文献97