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第1章　如何成功实施最佳实务1

1.1 最优实施环境1

1.2　最佳实务的实施2

1.3　如何“复制”最佳实务4

1.4 最佳实务失败的原因5

1.5 总结8

第2章　存货采购9

2.1 让供应商参与新产品的设计11

2.2　避免使用价格昂贵或难以购买的部件11

2.3 缩短订货至交货时间，减少安全库存12

2.4 买断供应商的生产能力12

2.5 加速公司内部信息流动，减少安全库存13

2.6　选择临近供应商订货14

2.8 基于物资需求计划进行采购15

2.7 取消日常采购的审批程序15

2.9　对比未结订单与当前需求16

2.10　锁定短期生产计划17

2.11 直接连接客户的存货计划系统17

2.12　小批量订货18

2.13　安排分批交货19

2.14　安排分阶段交货20

2.15 实行滚动采购20

2.16 采用即时订货的方式21

2.17 实行零存货采购22

2.18　指定重要供应商作为主导供应商23

2.19　单一供应商的优势23

2.20　建立供应商评级系统24

2.21 建立长期伙伴关系，保证战略性物资的供应25

2.22 将原材料的所有权转移给供应商26

2.23　减少产品设计变化对预购物资的影响28

第3章　存货接收和运输29

3.1 拒绝接收计划外货物30

3.2　获取发货通知书31

3.3　接货时直接将收货信息输入计算机系统32

3.4 自动收集收发货物的体积和重量信息33

3.5 按客户订购量对收到的货物重新打包33

3.6　货物收到后立即进行归整34

3.7　按不同的整货区集结货物35

3.8 取消货物接收部门36

3.9 将运输和接货部门安排在一起37

3.10　合理分配拖车作业区以减少拖车移动距离37

3.11 要求供货商用特殊货车将货物直接运送到生产车间38

3.12 利用可往返的带轮货柜运送货物39

3.13 运货时使用充气袋作衬垫39

3.14 与严格按要求履行托运义务的托运人合作40

3.15 让交货人员递送发票41

3.16　根据收货确认信息付款42

3.17 向收款人员提供未结订单的信息44

第4章　存货储存45

4.1 由供应商直接向采购商的客户发货47

4.2　越库作业47

4.3　将部分存货放在生产车间48

4.4　利用临时存储地应对需求高峰49

4.5 给每个仓位设定一个惟一的位置编码50

4.6　减少同种货物使用的货柜数量51

4.7 给量大的物资分配固定的存储位置51

4.8　单独存放归客户所有的存货52

4.9 为重要客户分配一个单独的存储区53

4.10　按照ABC分类法将存货分开储存54

4.11 将高拣取率的存货储存在订单履行区54

4.13　调整货箱宽度或堆叠数量，防止货箱外悬和损坏55

4.12　调整货箱高度以适合货架的存储空间55

4.14　将货物的运入和运出作业结合起来56

4.15 根据货物体积和拣取率采用不同的储存机制56

4.16　使用组合货柜储存数量较少的存货57

4.17　使用旋转料架提高拣货效率58

4.18　使用移动货架系统58

4.19　使用多层手工拣货货架，增加储存空间59

4.20　使用重力式流动货架实现货物的先进先出59

4.21 使用托盘式流动货架实现货物的先进先出60

4.22　使用双层深式货架或托盘堆叠的方法以储放大量单品61

4.23 使用后推式货架储放大量托盘62

4.24　拆除储存较轻货物的货架后面的交叉支架62

第5章　存货拣取64

5.1 将订购单一产品的订单归整在一起，按产品储存位置拣货65

5.3 手工系统下依据原始订单进行拣货66

5.2　使用一人一单的方法处理紧急订单66

5.4　建立转送提取区67

5.5 汇总一组订单实行波次拣货68

5.6　采用分区拣货法整合所有订单的拣货工作68

5.7 分区拣货的同时进行订单推进70

5.8　利用声控系统记录拣取量小的拣货信息70

5.9　使用电子标签拣货系统记录拣取量大的拣货信息71

5.10　使用便携式计量仪拣取小型零部件72

5.11 使用可以放置多个货柜的推车拣货73

5.12　将成套存货储存在堆集箱里74

5.13　使用标准货柜转移、存储和清点存货75

5.14　用满载的货柜输送物料75

5.15 避免拣货和补货工作同时进行76

5.16　定期调整仓位实现存储最优化77

第6章　影响存货的生产问题78

6.1 取消引起生产过剩的激励机制79

6.2　统一公司所有生产车间的轮班次数80

6.3　物料出错时，允许生产工人和供应商直接联络81

6.4　投资购买低产能的小型机器而非高产能的大型机器82

6.5 从单一供应商那里采购机器设备82

6.6 始终使用同一机器生产同一种产品83

6.7　在紧邻的下游工作站完成质量检验84

6.8 加强设备的定期维护84

6.9　将一些设备的维护工作转交给生产工人85

6.10　提前做好主要维修工作的计划86

6.11 用传送装置代替通道来输送货物86

6.12　安排小批量生产87

6.13　采用订货生产方式进行生产，避免存货过剩88

6.14　缩小货箱容量88

6.15 减少设备改装次数89

6.17 使用曲线型装配线代替直线型装配线90

6.16 缩短生产周期90

6.18　缩短装配线91

6.19 采用单元式生产方式92

6.20 将单元式工作间布置在存货储存区域附近93

6.21 将工作间的存货放置在设备和通道之间94

第7章　存货信息记录95

7.1 减少存储信息的数据元素96

7.2　使用条形码记录存货处理信息97

7.3 利用无线电通讯系统记录存货信息98

7.4 利用无线射频识别系统跟踪存货99

7.5　杜绝使用纸张文件记录存货信息101

7.6　利用看板系统拉动生产102

7.7　清除所有积压的记录工作103

7.8 确保收货信息即时输入计算机系统104

7.9　让客户依据产品编号下单105

7.10　审计所有的存货记录105

7.11 将已记录的存货信息与现有存货进行比较107

7.12 存货余额一旦出现负值，立即展开调查108

7.13 用循环盘点代替实际盘点108

7.14 提高实际盘点的效率110

7.15 安装仓库管理系统112

第8章　存货计划和管理114

8.1 引入物料管理人员参与设计新产品116

8.2 减少备选产品的数量116

8.3　减少产品种类117

8.4　设计耐性较小的产品118

8.5 设计更改方案需要通过正式的检查和批准118

8.6　对产品家族预测需求119

8.7　存货计划责任集中化119

8.8 尽可能地推后订单切入点120

8.10　在需求波动期调整安全库存121

8.9　使用物资需求计划系统确定订购批量、安全库存和交货时间121

8.11 取消催单行为122

8.12　开发一种产品替代机制123

8.13　分析客服水平与存货政策的关系123

8.14　集中精力降低高使用率的存货水平124

8.15 为仓库外的存货创建视检系统124

8.16　将部门存货返回仓库126

8.17 安装分销需求计划系统126

8.18 由区域仓库分配销售不畅的产品127

8.19　针对某些产品采用单一仓库存储、隔夜交付的方法128

8.20　使用份额分析法向各区域仓库分配存货128

8.21　定期改进仓库网络129

8.22　组建物料核定机构130

8.23 利用实际盘点后留下的盘点卡辨别陈废存货131

8.24 储备一些可用于服务和维修的陈废存货131

8.25 控制产品货架期，避免产品过期132

8.26　制定陈废存货处理预算133

8.27　将过剩存货成批出售给废品回收商133

8.28　通过服务部门出售过剩存货134

8.29　外购仓储服务134

第9章　仓库布局136

9.1 综合考虑成本外的其他因素来建造仓库137

9.2 按“U”型组织仓库物流138

9.3　仓库分区139

9.4　仓库垂直空间利用最大化140

9.5 精心布置仓库的垂直空间以方便人工拣货141

9.6 围绕仓库支柱布置货架141

9.7 为人工理货和拣货的区域设计较窄的通道142

9.8　避免在墙边开设通道142

9.9　使用自动存储和检索系统143

9.10　使用车辆自动导向系统144

9.11 使用传送装置减少员工的移动时间145

9.12　避免仓库的自动化水平过高145

9.13　取消验货区147

9.14　扩大收货区147

9.15　为供应商可能使用的最大货车设计即时作业区148

9.16　锁紧仓库房门148

9.17 为实现仓库空间利用率最大化制定计划149

9.18 消除仓库150

第10章　成本核算151

10.1 取消对采购价格差异的跟踪调查152

10.2　取消跟踪核算在产品存货153

10.3 取消生产领域的废料报告154

10.4　将所有存货支出计入费用154

10.5　在成本核算体系中区分增值作业与非增值作业155

10.6　根据占地面积分配管理费用156

10.8 基于抵岸成本而非供应商报价作出采购决策157

10.7 废除按产量计算内部利润的做法157

10.9　在产品成本报告中列出所有与产品有关的支出158

10.10　采用作业成本法确定存货的成本159

10.11 将员工管理费用归入各生产分部160

10.12 使用目标成本法改变成本分析工作的重点160

10.13 统一计量单位，禁止随意改变161

10.14　调查成本变动趋势162

10.15 审查废料水平164

10.16　修改传统的成本核算报告165

10.17 审核产品的计划工时166

10.18 制定陈废存货审查计划167

第11章　物料单169

11.1 审核物料单170

11.3　根据实际的废料水平修改物料单171

11.2 审核产品构造171

11.4 因临时性替代修改物料单172

11.5 消除同一物料编号不同的现象173

11.6　零部件标准化174

11.7 审核回仓的存货175

11.8 使用物料单找出因产品撤回而导致的报废存货176

11.9　识别产品主文件中呆滞的存货177

第12章　存货政策和执行程序178

12.1 制作政策和程序手册179

12.2　培训仓储和会计人员使用存货程序手册181

12.3 对一些关键的业务进行交叉培训181

12.4 利用公司内部的培训队伍开展培训182

第13章　存货管理绩效的测量198

13.1 新部件在新产品中所占的百分比198

13.2　新产品中现有部件的比例200

13.3　物料单的准确率200

13.4　物料主文件准确率201

13.5　供应商按时交货率202

13.6 到货数量准确率202

13.7 批准订单的接货率203

13.8 交货期充分的订单比例204

13.9　理货作业的准确率204

13.10　理货作业的周期205

13.11 废料比例206

13.12　平均拣货时间207

13.13 组装产品的拣货准确率208

13.14　平均拣货成本208

13.15 每小时装运的订单项209

13.16　订单装运准确率210

13.17　仓库人员履行订单的周期210

13.18 存货可用率211

13.20　延期交货的平均延长时间212

13.19　交货承诺延长时日212

13.21　作业门利用率213

13.22　存货记录准确率214

13.23　存货周转率214

13.24　仓位利用率216

13.25　存储密度217

13.26　每平方英尺的存储量217

13.27　单位存货的储存成本218

13.28　平均每个单品所需的托盘数量219

13.29 呆滞存货、陈废存货和过剩存货的变化率219

13.30 陈废存货比重220

13.31 储存期超过某一标准的存货比例221

13.32 可退货的存货比重221

附录　存货管理最佳实务概览223

词汇表233

索引241