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第1章 工程材料及钢的热处理1

1.1 工程材料1

1.1.1 金属材料1

1.1.2 非金属材料5

1.1.3 复合材料7

1.1.4 工程材料应用举例8

1.2 钢的热处理11

1.2.1 钢的热处理概述11

1.2.2 钢的普通热处理11

1.2.3 钢的表面热处理14

1.2.4 热处理常用设备17

1.2.5 热处理常见缺陷18

1.2.6 典型零件热处理工艺分析18

工程材料及钢的热处理实习报告相关内容20

第2章 铸造22

2.1 概述22

2.2 砂型铸造23

2.2.1 砂型铸造生产工艺过程23

2.2.2 造型与制芯23

2.2.3 金属的熔炼、浇注、清理39

2.2.4 砂型铸造工艺设计43

2.2.5 典型零件铸造工艺实例及分析48

2.3 特种铸造51

2.3.1 消失模铸造51

2.3.2 熔模铸造52

2.3.3 金属型铸造53

2.3.4 压力铸造54

2.3.5 离心铸造55

2.4 铸造缺陷分析57

铸造实习报告相关内容61

第3章 锻压63

3.1 概述63

3.2 自由锻造64

3.2.1 自由锻的主要设备64

3.2.2 自由锻的基本工序及其操作66

3.2.3 自由锻件常见缺陷分析69

3.2.4 典型自由锻件工艺举例70

3.3 模锻72

3.3.1 胎模锻72

3.3.2 锤上模锻75

3.3.3 模锻件的工艺缺陷分析78

3.4 板料冲压78

3.4.1 冲压的基本工序78

3.4.2 冲压设备及冲模80

锻压实习报告相关内容81

第4章 焊接83

4.1 概述83

4.2 手工电弧焊85

4.2.1 焊接电弧85

4.2.2 手工电弧焊焊接及焊条86

4.2.3 手工电弧焊焊接工艺90

4.2.4 常见焊接缺陷及分析93

4.3 气焊及气割97

4.3.1 气焊97

4.3.2 气割102

4.4 其他焊接方法103

4.4.1 其他电弧焊方法103

4.4.2 电阻焊106

4.4.3 电渣焊108

4.4.4 电子束焊109

4.4.5 激光焊110

4.4.6 钎焊111

4.5 典型焊接件工艺分析112

4.5.1 焊件结构材料的选择112

4.5.2 焊接方法的选择113

4.5.3 焊缝位置的选择114

4.5.4 接头形式的选择与设计117

焊接实习报告相关内容117

第5章 非金属材料的成形119

5.1 概述119

5.2 工程塑料的成形119

5.2.1 注射成形120

5.2.2 模压成形122

5.2.3 挤出成形122

5.2.4 压延成形123

5.2.5 吹塑成形124

5.3 其他非金属材料的成形124

5.3.1 橡胶材料的成形124

5.3.2 工业陶瓷的成形125

5.3.3 复合材料的成形127

非金属材料成形实习报告相关内容128

第6章 车削130

6.1 概述130

6.2 车床及车床附件131

6.2.1 普通卧式车床的组成131

6.2.2 车床传动134

6.2.3 其他车床135

6.2.4 车床附件136

6.3 车刀142

6.3.1 车刀的分类142

6.3.2 车刀的组成及角度144

6.3.3 车刀的安装147

6.3.4 车刀的刃磨147

6.4 车床操作要点148

6.4.1 刻度盘及其手柄的使用148

6.4.2 车削步骤149

6.5 车削工艺151

6.5.1 车削端面151

6.5.2 车削圆柱面152

6.5.3 车削圆锥面及成形面154

6.5.4 车削台阶面157

6.5.5 车槽及切断158

6.5.6 车螺纹159

6.5.7 滚花161

6.6 车削常用典型量具及使用方法162

6.6.1 游标卡尺162

6.6.2 千分尺163

6.6.3 量规164

6.6.4 粗糙度样板165

6.7 典型零件车削工艺实例及分析166

6.7.1 轴类零件的车削166

6.7.2 盘套类零件的车削167

车削实习报告相关内容169

第7章 铣削及其他切削加工171

7.1 铣削加工171

7.1.1 铣床及其附件172

7.1.2 铣刀及其安装176

7.1.3 铣削工艺177

7.2 刨削加工182

7.2.1 刨插类机床183

7.2.2 刨刀及其装夹185

7.2.3 刨削的应用186

7.3 磨削加工187

7.3.1 磨床187

7.3.2 砂轮189

7.3.3 磨削的应用190

7.4 齿形加工191

7.4.1 插齿和滚齿192

7.4.2 常见齿轮齿形精加工的方法195

铣削及其他切削加工报告相关内容196

第8章 钳工197

8.1 概述197

8.2 钳工常用的设备和工具197

8.3 钳工加工的基本操作199

8.3.1 划线、锯割和锉削199

8.3.2 钻孔、扩孔和铰孔208

8.3.3 攻螺纹和套螺纹212

8.4 装配216

8.4.1 装配概述216

8.4.2 典型连接件装配方法218

8.4.3 部件装配和总装配220

8.5 典型零件钳工工艺实例222

钳工实习报告相关内容225

第9章 数控加工227

9.1 概述227

9.2 数控车削227

9.2.1 数控车床227

9.2.2 数控车削工艺230

9.2.3 数控车削编程235

9.2.4 数控车削加工工艺实例及分析249

9.3 数控铣削250

9.3.1 数控铣床251

9.3.2 数控铣削工艺251

9.3.3 数控铣削编程256

9.3.4 数控铣削加工工艺实例及分析259

9.4 加工中心简介261

9.4.1 加工中心的特点261

9.4.2 加工中心的基本结构262

9.4.3 加工中心的主要技术参数和性能指标263

9.4.4 加工中心的主要加工对象265

数控加工实习报告相关内容266

第10章 特种加工268

10.1 概述268

10.2 电火花加工269

10.2.1 电火花成形加工270

10.2.2 电火花线切割加工275

10.3 其他特种加工方法简介283

10.3.1 电解加工283

10.3.2 超声波加工285

10.3.3 激光加工286

特种加工实习报告相关内容288

第11章 综合与创新训练289

11.1 概述289

11.2 综合训练基础知识290

11.2.1 毛坯290

11.2.2 加工方法选择及经济性分析294

11.2.3 典型零件的综合工艺过程分析298

11.3 创新制作基础知识304

11.3.1 机械创新的原理与技法305

11.3.2 创新训练的一般过程311

11.3.3 创新训练典型示例——风车模型314

综合与创新训练实习报告相关内容318

附录 实习报告格式320

参考文献321