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第1章 认识机械制造1

1.1 认识机械制造的一般过程3

1.1.1 认识机械制造系统3

1.1.2 认识零件的生产过程4

1.1.3 认识零件的装配过程5

1.2 认识机械制造基本环节6

1.2.1 认识毛坯制造6

1.2.2 认识机械加工8

1.3 认识现代制造技术9

1.3.1 了解现代加工中的新事物9

1.3.2 了解数控技术11

1.3.3 了解CAD/CAM技术11

1.4 小结12

1.5 习题13

第2章 毛坯生产14

2.1 液态成形——铸造14

2.1.1 认识铸造生产14

2.1.2 合金的铸造性能16

2.1.3 铸造热应力、变形与裂纹20

2.1.4 常用合金铸件的生产22

2.1.5 合金的铸造工艺26

2.1.6 铸件结构设计31

2.2 固态成形——压力加工35

2.2.1 压力加工概述35

2.2.2 塑性成形理论36

2.2.3 锻造39

2.2.4 板料冲压49

2.3 连接成形——焊接52

2.3.1 焊接的特点和分类53

2.3.2 熔焊54

2.3.3 压力焊61

2.3.4 碳钢的焊接63

2.3.5 焊接件结构设计65

2.4 毛坯的选材68

2.5 小结71

2.6 习题72

第3章 金属切削基础知识73

3.1 零件表面的成形运动73

3.2 切削运动和切削用量75

3.2.1 切削运动75

3.2.2 切削用量76

3.3 金属切削刀具79

3.3.1 刀具的分类80

3.3.2 刀具材料应具备的性能80

3.3.3 常用刀具材料81

3.3.4 刀具角度83

3.4 金属切削过程87

3.4.1 切屑的形成及切屑变形87

3.4.2 积屑瘤89

3.4.3 切削力和切削功率91

3.4.4 切削热94

3.4.5 切削温度95

3.4.6 切削液及其应用96

3.4.7 材料切削性能的改善97

3.5 刀具磨损、破损和刀具寿命98

3.5.1 刀具的磨损形式98

3.5.2 刀具的磨损原因99

3.5.3 刀具的磨损过程100

3.5.4 影响刀具磨损的因素100

3.5.5 刀具寿命和刀具耐用度101

3.5.6 刀具的破损101

3.6 金属切削机床简介103

3.6.1 机床的分类103

3.6.2 机床的型号107

3.6.3 机床的结构109

3.6.4 机床的技术指标110

3.7 小结111

3.8 习题111

第4章 外圆面加工工艺与装备113

4.1 车削加工与装备113

4.1.1 车削的特点和应用113

4.1.2 车削装备115

4.1.3 外圆车削工艺121

4.1.4 加工实例124

4.2 磨削加工与装备126

4.2.1 磨削的特点和应用126

4.2.2 磨削装备128

4.2.3 外圆磨削工艺134

4.2.4 加工实例138

4.3 外圆表面的精密加工与装备139

4.3.1 外圆研磨139

4.3.2 外圆超精加工140

4.3.3 高精度磨削141

4.4 外圆表面加工方案的确定141

4.4.1 外圆面的技术要求142

4.4.2 影响外圆加工方案的主要因素142

4.4.3 外圆面加工的工艺路线142

4.5 实训——阶梯传动轴的加工143

4.6 小结145

4.7 习题145

第5章 孔加工工艺与装备146

5.1 钻削工艺与装备146

5.1.1 钻削的工艺特点146

5.1.2 钻削的装备148

5.1.3 钻孔加工工艺154

5.1.4 扩孔、铰孔加工工艺157

5.1.5 加工实例158

5.2 镗削工艺与装备159

5.2.1 镗削的工艺特点160

5.2.2 镗削的装备161

5.2.3 镗孔加工工艺167

5.2.4 加工实例169

5.3 孔的其他加工方法172

5.3.1 拉孔172

5.3.2 锪孔加工172

5.3.3 孔的精整加工173

5.4 孔加工方案的确定175

5.4.1 孔的技术要求175

5.4.2 影响孔加工方案的主要因素176

5.4.3 孔加工的工艺路线176

5.5 实训——加工阶梯孔177

5.6 小结179

5.7 习题179

第6章 平面加工工艺与装备181

6.1 平面铣削工艺与装备181

6.1.1 平面铣削概述181

6.1.2 平面铣削工艺装备183

6.1.3 平面铣削工艺188

6.1.4 平面铣削加工实例191

6.2 平面刨削工艺与装备194

6.2.1 平面刨削概述194

6.2.2 平面刨削工艺装备196

6.2.3 平面刨削工艺200

6.2.4 平面刨削加工实例202

6.3 其他平面加工工艺与装备204

6.3.1 平面拉削204

6.3.2 平面磨削206

6.3.3 平面车削207

6.4 平面光整加工工艺与装备207

6.4.1 平面刮削207

6.4.2 平面研磨208

6.5 平面加工方案的确定208

6.5.1 平面的类型208

6.5.2 平面的技术要求209

6.5.3 平面加工方案及选择209

6.5.4 常用加工路线209

6.6 实训——直齿圆柱齿轮的铣削210

6.7 小结212

6.8 习题212

第7章 螺纹加工工艺与装备213

7.1 螺纹加工综述213

7.1.1 螺纹的种类、特点与应用213

7.1.2 螺纹的要素215

7.1.3 螺纹的检测215

7.2 螺纹的车削加工216

7.2.1 螺纹车刀217

7.2.2 三角形螺纹的车削218

7.2.3 梯形螺纹的车削223

7.2.4 内螺纹的加工226

7.3 使用丝锥和板牙加工螺纹228

7.3.1 攻螺纹228

7.3.2 套螺纹230

7.3.3 螺纹加工实例231

7.4 其他螺纹加工方法232

7.4.1 磨螺纹233

7.4.2 铣螺纹233

7.4.3 螺纹滚压233

7.5 实训——标准螺纹车削加工234

7.6 小结235

7.7 习题235

第8章 圆柱齿轮加工工艺与装备237

8.1 圆柱齿轮加工流程综述237

8.1.1 圆柱齿轮简介237

8.1.2 齿轮的技术要求238

8.1.3 齿轮的材料与毛坯239

8.1.4 圆柱齿轮的定位基准和装夹方法239

8.1.5 圆柱齿轮加工工艺问题239

8.1.6 圆柱齿轮的加工工艺过程240

8.1.7 圆柱齿轮齿形加工简介242

8.2 铣齿工艺242

8.2.1 铣齿加工综述242

8.2.2 成形法铣圆柱齿轮243

8.2.3 铣齿加工实例245

8.3 插齿工艺246

8.3.1 插齿加工综述246

8.3.2 插削圆柱齿轮246

8.3.3 认识插齿机248

8.3.4 认识插齿刀248

8.3.5 认识插齿夹具249

8.3.6 插齿工艺设计251

8.4 滚齿工艺255

8.4.1 滚齿加工综述255

8.4.2 认识滚齿机256

8.4.3 认识滚刀257

8.4.4 认识滚齿夹具259

8.4.5 滚齿加工实例260

8.5 其他齿轮加工工艺260

8.5.1 剃齿加工简介260

8.5.2 挤齿加工简介262

8.5.3 磨齿加工简介263

8.5.4 珩齿加工简介264

8.6 实训——插齿机加工圆柱齿轮265

8.7 小结266

8.8 习题266

第9章 机械制造工艺和装配267

9.1 机械加工工艺基础267

9.1.1 机械制造系统的概念267

9.1.2 零件的生产类型270

9.1.3 零件的工艺性分析272

9.2 机械加工工艺规程及制订277

9.2.1 机械加工工艺规程概述278

9.2.2 制订机械加工工艺规程的步骤280

9.2.3 应用实例284

9.3 工件的定位与安装285

9.3.1 工件的定位286

9.3.2 定位基准的选择293

9.3.3 认识夹具295

9.4 典型零件的加工297

9.4.1 轴类零件的加工297

9.4.2 箱体类零件的加工300

9.4.3 典型零件的加工工艺分析303

9.5 机械装配基础305

9.5.1 装配的主要内容305

9.5.2 装配精度306

9.5.3 常用装配方法307

9.5.4 装配工艺规程的制订308

9.6 小结310

9.7 习题310

第10章 认识现代制造新工艺311

10.1 特种加工工艺311

10.1.1 电火花加工312

10.1.2 激光打孔、切割、焊接、打标315

10.1.3 电子束加工和离子束加工317

10.1.4 超声波加工318

10.1.5 电解加工319

10.1.6 水射流切割320

10.2 受迫成形工艺321

10.2.1 先进铸造工艺321

10.2.2 精密的金属塑性成形工艺323

10.2.3 粉末锻造成形工艺326

10.2.4 高分子材料注射成形工艺326

10.3 精密加工和超精密加工与机械制造自动化328

10.3.1 精密和超精密加工328

10.3.2 机械制造自动化329

10.4 小结331

10.5 习题331

参考文献332