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1 冲压技术1

1.1 概念确定1

1.2 切割2

1.2.1 剪切2

1.2.2 剪切方法2

1.2.3 剪切时切割位置4

1.2.4 切割过程4

1.3 切割模具5

1.3.1 按加工方法划分5

1.3.2 按加工过程划分5

1.3.2.1 单序切割模具5

1.3.2.2 多序模具7

1.3.3 按设计结构划分10

1.3.3.1 无导向冲裁模具（敞开式冲裁模具）10

1.3.3.2 有导向冲裁模具10

1.3.4 特殊冲裁模具12

1.3.4.1 切边模具12

1.3.4.2 切飞边模具14

1.3.4.3 修整模具15

1.3.4.4 精冲裁模具16

1.4 冲裁模具零件18

1.4.1 模座19

1.4.2 凹模19

1.4.3 条料导向件21

1.4.4 导板22

1.4.5 夹紧板22

1.4.6 冲裁凸模23

1.4.7 冲模限制块24

1.4.8 凸模压板25

1.4.9 压板25

1.4.10 上模座25

1.4.11 模柄25

1.4.12 导柱框架26

1.4.13 弹簧件28

1.4.14 送料限位装置29

1.4.15 工件与下脚料卸料32

1.5 冲裁模具构件材料举例35

1.6 冲裁模具对形状的影响37

1.6.1 冲裁间隙37

1.6.2 冲裁毛刺40

1.6.2.1 毛刺类型与形成原因40

1.6.2.2 毛刺部位40

1.6.3 冲裁力41

1.6.3.1 降低冲裁力42

1.6.3.2 冲裁力与单位面积压力42

1.6.4 模柄位置43

1.6.4.1 用冲裁力计算位置43

1.6.4.2 用凸模周边重心计算位置44

1.6.4.3 利用线重心计算位置45

1.6.4.4 用面重心计算位置46

1.6.5 材料利用46

1.6.5.1 下料时的材料利用47

1.6.5.2 落料时的材料利用47

1.6.5.3 换向冲裁52

1.6.5.4 倾斜布置52

1.6.5.5 最有利的工件尺寸53

1.7 楔冲裁54

1.8 翻边56

1.9 冲裁模具安全防护57

1.10 级进冲裁模具实例58

1.10.1 课题提出58

1.10.2 准备工作58

1.10.3 模具结构59

1.11 成形技术工艺规程60

1.11.1 压力成形61

1.11.1.1 模锻成形61

1.11.1.2 冲压64

1.11.1.3 挤穿67

1.11.2 拉一压成形70

1.11.3 拉力成形80

1.11.4 弯曲成形80

1.11.4.1 材料性质80

1.11.4.2 弯曲模具82

1.11.4.3 用自动打弯机弯曲85

1.11.5 用有效介质的成形模具86

1.12 复合模具87

1.12.1 级进复合模具87

1.12.2 级进复合模具结构88

1.12.3 总体复合模具90

1.13 用于冲压加工的压力机与辅助装置92

1.13.1 压力机类型92

1.13.2 压力机工作原理97

1.13.3 压力机的选择100

1.13.4 压力机附加装置102

1.13.5 模具的安装与监控103

1.13.6 压力机的防护装置104

1.13.7 压力机与模具的维护保养105

2 模具制造107

2.1 加工方法107

2.2 硬模铸造107

2.3 压力铸造109

2.3.1 热室法109

2.3.2 冷室法110

2.3.3 压铸机110

2.3.4 压铸件外形111

2.3.4.1 外形111

2.3.4.2 缩量112

2.3.5 压铸模具结构113

2.3.5.1 分型面113

2.3.5.2 浇道113

2.3.5.3 切口114

2.3.5.4 冒口114

2.3.5.5 工件顶出装置114

2.3.6 外来金属件注入115

2.3.7 模具的冷却116

2.4 模压与注压116

2.4.1 模压117

2.4.2 注压118

2.4.3 模压与注压模具的加热119

2.5 注射119

2.5.1 注射过程120

2.5.2 注射机124

2.5.2.1 注射单元125

2.5.2.2 调整参数125

2.5.2.3 注射机喷嘴126

2.5.2.4 合模单元127

2.5.3 注射件形状128

2.5.3.1 注射件尺寸公差128

2.5.3.2 注射件形状准则（VDI 2006）128

2.5.3.3 收缩129

2.5.4 注射模具结构131

2.5.4.1 注射模具分类131

2.5.4.2 注口系统132

2.5.4.3 模具类型136

2.5.4.4 模具调温138

2.5.4.5 脱模系统140

2.5.4.6 型芯支承144

2.5.4.7 模具排气144

2.5.5 标准件热塑模具145

2.5.5.1 模具结构标准件146

2.5.5.2 脱模系统标准件150

2.5.5.3 模具导轨与定心用标准件154

2.5.5.4 注射系统标准件155

2.5.5.5 顶出系统标准件160

2.5.5.6 模具控温标准件162

2.5.6 模具的特殊结构164

2.5.6.1 由轻金属和塑料制成的模具嵌件与模具164

2.5.6.2 模具表面处理165

2.5.7 注射的特殊方法166

2.5.7.1 埋件166

2.5.7.2 多组分法167

2.5.7.3 粉末压铸169

2.5.8 样型加工170

2.5.8.1 立体石版印制术（SL）171

2.5.8.2 固体法172

2.5.8.3 选择激光烧结（SLS）173

2.5.8.4 层压塑料层加工（LLM）173

2.5.8.5 熔层造型（FLM）173

2.5.8.6 3D打印174

2.5.8.7 真空浇注法174

2.6 挤压175

2.6.1 实心棒模具176

2.6.2 挤管模具177

2.6.3 空心体的吹型178

2.6.3.1 挤压吹塑成型178

2.6.3.2 浸入吹塑成型178

2.6.3.3 注吹成型179

2.6.3.4 挤压吹塑成型吹塑模具结构179

2.6.4 热压成型181

2.6.4.1 深拉伸181

2.6.4.2 拉型181

2.6.4.3 模具结构182

2.7 烧结材料成型183

2.7.1 概论183

2.7.2 模压模具结构与工作原理184

2.8 模具的检验与试模185

2.8.1 检验185

2.8.2 试模185

2.9 模具的维护与保养186

2.9.1 维护186

2.9.2 保养187

2.10 注射模具范例188

2.10.1 课题提出188

2.10.2 预思考188

2.10.3 模具结构189

3 工装夹具制造190

3.1 概论190

3.1.1 概念确定190

3.1.2 应用目的190

3.1.3 工装夹具分类190

3.1.4 工装夹具结构191

3.1.5 工装夹具操作过程191

3.2 工装夹具制造基础192

3.2.1 定位192

3.2.2 定位面选择192

3.2.3 定位件192

3.2.4 工件的放入与取出195

3.2.5 工件的夹紧197

3.2.6 夹紧力197

3.2.7 夹紧件198

3.2.8 辅助夹紧件202

3.2.9 操作件205

3.2.10 工装夹具锁紧装置206

3.2.11 定位件207

3.2.12 工装夹具体208

3.2.13 工装夹具在机床上的固定209

3.3 工装夹具类型212

3.3.1 钻削工装夹具212

3.3.2 铣削工装夹具220

3.3.3 车削工装夹具223

3.3.4 接合工装夹具228

3.4 工件支座229

3.4.1 流水作业线工件支座229

3.4.2 加工中心用工件支座230

3.5 组合工装夹具231

3.5.1 组合夹具系统231

3.5.2 部件232

3.5.3 工装夹具组装进行方式232

3.5.4 应用233

3.6 铣削工装夹具应用举例234

3.6.1 课题提出234

3.6.2 预先考虑235

3.6.3 工装夹具构造236

4 测量仪表与量规237

4.1 概论237

4.1.1 定义237

4.1.2 检验工具237

4.2 计量用具238

4.2.1 刻度线量规238

4.2.2 块规238

4.3 测量仪表239

4.3.1 基本概念239

4.3.2 测量方法240

4.3.3 测量螺杆240

4.3.4 百分表与精确读数指针240

4.4 光学测量仪241

4.4.1 测量显微镜242

4.4.2 轮廓投影仪242

4.5 光电测量仪243

4.6 电测量仪器244

4.6.1 概论244

4.6.2 感应测头244

4.6.3 感应测量芯棒245

4.6.4 多位置测量仪245

4.7 气动测量仪246

4.7.1 测量方法246

4.7.2 测量传感器246

4.7.3 测量设备247

4.8 角度检验248

4.8.1 角度块规248

4.8.2 正弦规248

4.9 坐标测量仪249

4.9.1 单坐标测量仪249

4.9.2 三坐标测量仪250

4.10 量规252

4.10.1 概论252

4.10.2 量规类型253

4.10.3 检验工具的复验与调修259

4.10.4 量规标记263

4.10.5 测量面强化264

4.11 模型数字化264

4.11.1 数字化过程265

4.11.2 接触数据整理265

4.12 测试室265

4.12.1 测试室条件266

4.12.2 配置266

5 模具制造加工方法267

5.1 普通工艺方法267

5.1.1 准备与划线267

5.1.2 刨削268

5.1.3 用常规铣床铣削269

5.1.4 用CNC铣床铣削270

5.2 靠模铣（仿形铣）273

5.3 高速铣削274

5.4 磨削277

5.4.1 成形磨削277

5.4.2 深磨278

5.4.3 坐标磨278

5.5 侵蚀279

5.5.1 电火花侵蚀工艺279

5.5.2 电火花下沉侵蚀281

5.5.2.1 下沉侵蚀调整参数282

5.5.2.2 电极285

5.5.2.3 过滤与冲洗装置287

5.5.3 电火花线切割288

5.5.3.1 工作范围288

5.5.3.2 过程偏移289

5.5.3.3 线切割技术289

5.5.3.4 编程291

6 材料与热处理工艺293

6.1 夹具与模具制造材料293

6.1.1 钢的分类293

6.1.2 结构钢294

6.1.2.1 非合金结构钢294

6.1.2.2 易切削钢294

6.1.2.3 渗碳钢295

6.1.2.4 调质钢295

6.1.2.5 渗氮钢296

6.1.2.6 特殊钢297

6.1.3 工具钢297

6.1.3.1 非合金工具钢297

6.1.3.2 合金工具钢297

6.1.4 烧结材料298

6.1.5 镀膜材料299

6.1.6 有色金属299

6.1.6.1 铝合金299

6.1.6.2 铜合金300

6.1.6.3 锌合金300

6.1.6.4 锡合金300

6.2 热处理工艺简介300

6.2.1 退火301

6.2.1.1 消除应力退火301

6.2.1.2 软化退火301

6.2.1.3 正火302

6.2.1.4 再结晶退火302

6.2.1.5 退火缺陷302

6.2.2 淬火303

6.2.2.1 加热到淬火温度303

6.2.2.2 在淬火温度上的保持304

6.2.2.3 淬火304

6.2.2.4 淬火深度305

6.2.3 回火306

6.2.4 淬火与回火的尺寸变化306

6.2.5 时效308

6.3 工具钢的热处理308

6.3.1 非合金工具钢309

6.3.2 冷加工工具钢309

6.3.3 耐热工具钢309

6.4 结构钢热处理310

6.4.1 调质310

6.4.2 渗碳311

6.4.3 渗氮312

7 实例集锦314

7.1 级进模具（导板式）314

导板式级进模具分析315

7.2 级进模具（导柱式）316

导柱式级进模具分析316

7.3 注射模具318

注射模具分析320

7.4 闸板式注射模具—CAD打印图321

闸板式注射模具分析321

7.5 铣削工装夹具323

铣削工装夹具分析323

7.6 钻孔工装夹具325

钻孔工装夹具分析327

7.7 测量工装夹具328

测量工装夹具分析329

7.8 组合工装夹具330

组合工装夹具分析331