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第1章 绪论1

1.1 丰田也要学习“丰田”1

1.2 现代企业生产运营管理的新任务3

1.3 传统的生产运营管理“常识”的局限5

1.4 精益的战略意义12

第2章 准时化生产概述15

2.1 准时化生产的强大竞争力15

2.2 准时化生产的目标和目标体系17

2.3 准时化生产的思想基础20

2.4 准时化生产的基本概念22

2.5 “倒过来”的生产组织方式25

2.6 看板管理26

2.7 丰田生产方式的基本原则26

2.8 对丰田准时化生产的误解33

第3章 技术支撑体系38

3.1 只有系统化了的知识才有力量38

3.2 准时化生产的技术支撑体系39

3.3 丰田准时化生产要点49

3.4 准时化生产技术支撑体系的逻辑：实例分析50

第4章 准时化生产与看板管理53

4.1 超级市场与准时化生产54

4.2 看板58

4.3 看板管理61

4.4 最低订货点66

4.5 看板数、加工批量和最低订货点71

4.6 看板数的确定73

4.7 看板管理的六项原则77

第5章 柔性计划与均衡生产83

5.1 丰田的柔性生产计划84

5.2 均衡化生产86

5.3 均衡化生产的顺序排程94

5.4 均衡化生产渐进实现方法95

第6章 设备的快速装换与调整99

6.1 加工批量与设备装换调整时间101

6.2 缩小加工批量102

6.3 设备的快速装换与调整103

第7章 工序设计与设备布置合理化114

7.1 缩短等待时间与同步化生产116

7.2 传统的设备布置方式及其缺陷120

7.3 U形设备布置124

7.4 多技能作业员127

第8章 标准化作业133

8.1 标准化作业概述134

8.2 丰田标准化作业的五要素135

8.3 标准化作业与现场改善144

8.4 标准化作业与训练和跟踪146

第9章 全面质量管理150

9.1 TQC和JIT的“共生”关系151

9.2 质量来自生产现场154

9.3 不生产不合格品，不放过不合格品157

9.4 全公司的质量管理161

9.5 职能管理体制167

9.6 以整体丰田保证质量171

9.7 丰田公司全面质量管理发展历程172

第10章 自动化缺陷控制175

10.1 统计抽样与全数检验175

10.2 给机器赋予人的智慧176

10.3 丰田公司自动化技术手段177

10.4 自动化设备与机器人183

10.5 防错：poke yoke184

第11章 丰田生产方式的支柱：全员参加的持续改善活动189

11.1 准时化生产的动态自我完善机制190

11.2 质量管理小组192

11.3 合理化建议制度206

11.4 改善，再改善212

11.5 持续改善与组织学习215

第12章 丰田生产方式的支柱：尊重人性和发挥人的作用218

12.1 丰田公司的人事政策纲领219

12.2 丰田公司的企业教育体系222

12.3 丰田公司最具活力的非正式教育226

12.4 丰田公司企业教育的哲学特征229

第13章 准时化生产与专业化分工协作232

13.1 丰田公司的分包系列企业群233

13.2 分包制与“金字塔”形组织结构234

13.3 丰田高密度的“金字塔”241

13.4 准时化生产与地区性专业化分工协作243

13.5 分包协作中的问题及丰田的对策246

第14章 准时化生产快速实施252

14.1 项目启动252

14.2 项目实施大纲253

14.3 项目实施过程254

附录A 丰田的产品设计系统：多方案并行工程269

附录B 案例一：利用看板管理，实现拉动式生产，提高工作效率275

附录C 案例二：设备布置合理化，减少在制品，实现生产流程的优化278

附录D 案例三：某合资公司推行丰田准时化生产的计划与步骤280

结束语285

参考文献287