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第1篇 总论3

第1章 六西格玛管理概论3

1.1 质量管理发展史3

1.1.1 质量检验阶段3

1.1.2 统计质量控制阶段5

1.1.3 全面质量管理阶段5

1.1.4 全面质量管理的新发展9

1.2 六西格玛的兴起13

1.2.1 六西格玛的产生13

1.2.2 六西格玛的推广14

1.2.3 六西格玛的新发展17

1.2.4 六西格玛管理与现有质量管理体系的整合18

1.3.1 六西格玛的统计含义19

1.3 六西格玛的基本概念19

1.3.2 六西格玛管理的含义22

1.3.3 六西格玛管理的战略意义23

1.4 六西格玛管理的组织24

1.4.1 领导作用24

1.4.2 六西格玛管理的组织结构26

1.4.3 六西格玛团队的建设29

1.5 六西格玛管理方法论30

1.5.1 六西格玛改进的模式——DMAIC30

1.5.2 六西格玛设计的模式31

第2章 过程分析与项目选择37

2.1 过程识别37

2.1.1 过程定义37

2.1.2 识别核心过程38

2.1.3 宏观过程分析39

2.2.1 顾客与顾客要求42

2.2 顾客的声音42

2.2.2 顾客满意43

2.2.3 收集顾客数据45

2.2.4 分析顾客信息47

2.2.5 关键顾客需求的转化48

2.3 经营结果49

2.3.1 过程绩效度量指标49

2.3.2 水平对比52

2.3.3 财务收益54

第3章 六西格玛项目管理61

3.1 六西格玛项目选择61

3.1.1 六西格玛项目选择原则61

3.1.2 六西格玛项目选择流程62

3.1.3 六西格玛项目选择需注意的问题67

3.2.1 六西格玛项目的目标与计划68

3.2 六西格玛项目管理68

3.2.2 六西格玛团队组建71

3.2.3 六西格玛团队发展阶段74

3.2.4 六西格玛团队动力与绩效75

3.2.5 六西格玛项目控制77

3.2.6 六西格玛项目推进80

3.3 六西格玛项目策划和管理工具83

3.3.1 六西格玛团队工具83

3.3.2 六西格玛项目管理和策划工具86

第2篇 六西格玛管理模式97

第4章 界定97

4.1 确认顾客要求和确定过程97

4.1.1 确认顾客要求97

4.1.2 SIPOC分析和图表101

4.1.3 关键过程变量确定——排列图法103

4.2.1 经营情况106

4.2 更新和完善项目特许任务书106

4.2.2 问题／机会和目标的陈述107

4.2.3 项目范围、约束和假定109

4.2.4 团队的使命和任务110

4.2.5 预期的项目计划111

4.2.6 确定重要的利益相关方112

4.3 确定项目度量指标114

4.3.1 建立可测量的度量指标114

4.3.2 测算过程目前基线的西格玛水平117

4.3.3 分析和确定劣质成本120

第5章 测量128

5.1 过程分析与文档128

5.1.1 流程图129

5.1.2 因果图与因果矩阵131

5.1.3 其他过程分析工具与文档134

5.2 概率与数理统计基础136

5.2.1 概率论的基础知识136

5.2.2 随机变量及分布141

5.2.3 数学期望、均值与方差145

5.2.4 常用的离散分布147

5.2.5 常用的连续分布150

5.2.6 中心极限定理155

5.2.7 统计量与抽样分布156

5.3 数据的收集和整理159

5.3.1 数据类型与测量尺度159

5.3.2 收集数据的方法161

5.3.3 抽样方法163

5.3.4 描述性统计方法164

5.3.5 数据的图示方法167

5.4.1 基本概念175

5.4 测量系统分析175

5.4.2 测量系统的分辨力177

5.4.3 测量系统的偏倚、线性和稳定性179

5.4.4 测量系统的重复性与再现性182

5.4.5 破坏性试验的测量系统分析192

5.4.6 非连续数据的测量系统分析194

5.4.7 测量仪器的校准和检定195

5.5 过程能力分析199

5.5.1 过程能力指数Cp与Cpk200

5.5.2 过程能力指数Cpm和Cpmk204

5.5.3 过程绩效指数Pp与Ppk205

5.5.4 过程能力与缺陷率的关系207

5.5.5 长期能力与短期能力209

5.5.6 非正态数据的变换210

5.5.7 非连续数据的过程能力估算214

6.1 探索性数据分析和过程分析217

第6章 分析217

6.1.1 探索性数据分析218

6.1.2 过程分析225

6.1.3 回归分析和相关分析230

6.1.4 点估计和区间估计239

6.2 假设检验244

6.2.1 假设检验的基本概念244

6.2.2 平均值、方差和比率的假设检验249

6.2.3 成对数据检验259

6.2.4 拟合优度检验261

6.3 方差分析263

6.3.1 单因子方差分析263

6.3.2 两因子方差分析270

6.4 列联表275

6.4.1 独立性检验概念276

6.4.2 列联表的独立性检验方法277

6.5 非参数检验282

6.5.1 符号检验282

6.5.2 中位数的符号检验法286

6.5.3 曼－惠特尼－威尔科克森检验287

6.5.4 威尔科克森符号秩检验290

6.5.5 克鲁斯卡尔－沃利斯检验293

第7章 改进297

7.1 试验设计基础298

7.1.1 试验设计中的基本术语298

7.1.2 试验设计的基本原则303

7.1.3 试验设计的必要性304

7.1.4 试验设计的类型306

7.1.5 试验设计的策划与安排307

7.1.6 试验设计的基本步骤308

7.2 单因子试验设计与分析309

7.2.1 单向分类设计309

7.2.2 多项式回归311

7.3 全因子设计与分析314

7.3.1 二水平全因子试验概述314

7.3.2 全因子设计的计划317

7.3.3 全因子设计的分析318

7.3.4 全因子设计实例325

7.4 部分实施因子试验338

7.4.1 部分实施因子试验概论338

7.4.2 部分实施因子试验的计划343

7.4.3 部分实施因子试验的分析实例345

7.4.4 Plackett-Burman设计——另类筛选因子设计352

7.4.5 三水平部分实施因子试验的分析353

7.5.1 响应曲面设计概论356

7.5 响应曲面设计与分析356

7.5.2 响应曲面设计的计划360

7.5.3 响应曲面设计的分析及实例362

7.6 稳健参数设计370

7.6.1 稳健参数设计的模型371

7.6.2 稳健参数设计的计划376

7.6.3 稳健参数设计实例分析378

7.7 混料设计与分析387

7.7.1 混料设计概论387

7.7.2 混料试验的计划388

7.7.3 混料试验的分析392

7.8 调优运算（EVOP）395

7.8.1 调优运算概论395

7.8.2 调优运算方法395

8.1.1 文件化改进过程398

第8章 控制398

8.1 控制阶段概述398

8.1.2 建立过程管理计划399

8.1.3 实施持续的过程测量和控制400

8.2 常规控制图401

8.2.1 控制图的基本概念401

8.2.2 计量控制图406

8.2.3 计数控制图411

8.2.4 控制图的分析416

8.3 特殊的控制图421

8.3.1 累积和控制图421

8.3.2 指数加权滑动平均（EWMA）控制图425

8.3.3 短期生产统计过程控制技术425

8.3.4 预控制427

第9章 精益企业431

9.1 精益生产概述431

第3篇 精益企业与六西格玛设计431

9.1.1 约束理论432

9.1.2 精益思想434

9.1.3 连续流生产437

9.1.4 非增值活动440

9.1.5 缩短运转周期443

9.2 精益工具448

9.2.1 目视管理448

9.2.2 防错设计451

9.2.3 标准作业法451

9.2.4 快速换模453

9.3 全面生产维护456

9.3.1 全面生产维护456

9.3.2 全面生产维护指标457

9.3.3 实施全面生产维护的步骤458

9.4 精益六西格玛459

第10章 六西格玛设计461

10.1 六西格玛设计概述461

10.1.1 六西格玛设计的产生和发展461

10.1.2 六西格玛设计的重要意义462

10.1.3 六西格玛设计流程464

10.1.4 六西格玛设计部署466

10.1.5 六西格玛设计的指导思想468

10.1.6 六西格玛设计的主要工具469

10.2 质量功能展开470

10.2.1 概述470

10.2.2 QFD的基本方法471

10.2.3 QFD的工作程序477

10.2.4 应用于制造业之外的QFD483

10.3.1 系统设计的基本原理与方法486

10.3 系统设计486

10.3.2 解决创造性问题的理论487

10.3.3 TRIZ方法的结构体系491

10.3.4 创造性问题的分析方法492

10.3.5 创造性问题的解决方法497

10.4 静态参数设计501

10.5 容差设计501

10.5.1 质量损失函数501

10.5.2 容差的确定方法502

10.5.3 望目、望小特性的容差设计507

10.5.4 望大特性的容差设计508

10.5.5 贡献率法509

10.6 FMEA分析515

10.6.1 FMEA方法的适用范围515

10.6.3 FMEA的一般程序516

10.6.2 FMEA方法的分类516

10.6.4 DFMEA分析517

10.6.5 PFMEA分析521

10.7 面向X的设计531

10.7.1 面向X设计的原理531

10.7.2 面向制造和装配的设计532

10.7.3 面向成本的设计534

10.7.4 面向试验的设计536

10.7.5 面向可靠性和维修性的设计537

10.7.6 面向售后服务的设计539

10.7.7 面向环境的设计540

10.7.8 面向其他因素的设计541

附表542

名词索引563

参考文献572

中国质量协会注册六西格玛黑带知识大纲（试行）576

样题587