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第一章 铸造1

第一节 液态成形基础1

一、合金的铸造性能1

二、合金的充型能力3

三、铸造性能对铸件质量的影响4

四、铸件的气孔8

第二节 常用铸造合金的铸造性能9

一、铸铁9

二、铸钢件生产12

第三节 砂型铸造工艺设计13

一、造型方法的选择13

二、浇注位置与分型面的选择16

三、工艺参数的选择18

第四节 铸造工艺设计中的环保意识20

一、熔模铸造21

第五节 特种铸造21

二、金属型铸造22

三、压力铸造23

四、低压铸造24

五、离心铸造25

六、主要铸造方法的比较26

第六节 铸件结构设计27

一、砂型铸造工艺对铸件结构设计的要求27

二、合金铸造性能对铸件结构设计的要求29

第七节 铸造新技术34

一、铸造凝固新工艺34

二、铸件凝固过程的数值模拟技术37

三、微观组织的模拟37

四、CAD/CAE/CAM在铸造工艺中的应用37

思考与练习题40

第一节 塑性成形基础43

一、金属塑性变形的实质43

第二章 塑性成形43

二、塑性变形后金属的组织和性能44

三、锻造比46

四、金属的锻造性能46

五、塑性成形的基本规律48

第二节 自由锻49

一、自由锻工序49

二、自由锻工艺规程的制定51

一、模锻的特点与应用55

第三节 模锻55

二、锤上模锻56

三、胎模锻64

四、其他设备上的模锻65

第四节 板料冲压69

一、板料冲压的特点与应用69

二、板料冲压的基本工序70

一、自由锻锻件的结构工艺性75

第五节 锻压件结构工艺性75

二、模锻件的结构工艺性76

三、板料冲压件结构工艺性77

第六节 其他塑性成形方法79

一、精密模锻79

二、旋转模锻79

三、轧制成形80

四、挤压成形82

第七节 塑性成形新工艺83

一、超塑性成形83

二、高能成形87

思考与练习题90

第三章 焊接93

第一节 熔焊93

一、焊条电弧焊的焊接过程93

二、焊条电弧焊的冶金过程及特点94

三、焊条96

四、焊接接头的组织性能99

五、焊接的应力与变形101

六、其他熔焊方法介绍105

第二节 常用金属的焊接性能111

一、金属的焊接性111

二、钢的焊接性能112

三、铸铁的焊接性能114

四、有色金属的焊接性能116

一、焊接结构件材料的选择117

第三节 焊接结构设计117

二、焊接方法的选择118

三、焊件的焊缝布置119

四、焊接接头的工艺设计121

第四节 其他焊接技术123

一、压焊123

二、钎焊127

一、焊接过程传感的发展128

第五节 焊接过程现代控制技术128

二、焊接过程控制系统129

三、智能控制方法在焊接中的应用129

四、计算机在焊接控制系统的作用130

思考与练习题131

第四章 切削加工工艺基础135

第一节 切削加工概述135

一、金属切削加工的特点和发展方向135

二、切削运动与切削要素135

第二节 金属切削刀具137

一、刀具材料138

二、刀具切削部分的几何参数139

第三节 金属切削过程中的物理现象142

一、切削变形143

二、积屑瘤143

四、切削热144

三、切削力144

第四节 普通刀具切削加工方法综述145

一、车削加工145

五、刀具磨损和刀具耐用度145

二、钻削加工147

三、镗削加工153

四、铣削加工155

五、刨削加工157

六、插削加工158

七、拉削加工158

第五节 磨削加工方法综述160

一、磨削过程160

二、磨削的工艺特点161

三、磨削的应用162

第六节 精密加工方法综述166

一、研磨166

三、小粗糙度磨削167

二、珩磨167

四、超硬磨料砂轮磨削168

五、超精加工168

六、抛光169

第七节 机械加工精度和表面质量169

一、机械加工精度169

二、机械加工表面质量171

思考与练习题173

第五章 现代制造技术175

第一节 超精密加工方法综述175

一、超精密加工175

二、微细加工177

三、纳米级加工178

第二节 特种加工179

一、概论179

二、电火花加工180

三、数控电火花线切割加工技术185

四、电化学加工技术187

五、超声波加工技术191

六、激光加工技术193

七、电子束加工技术和离子束加工技术194

八、各种特种加工方法的综合比较196

九、复合加工简介198

第三节 快速成型技术199

一、概述199

二、光敏树脂(立体印刷)快速成型201

三、层合快速成型203

四、熔融沉积快速成型205

思考与练习题207

二、外圆面加工方案分析208

一、外圆面的技术要求208

第一节 外圆面加工方案208

第六章 典型表面的加工208

第二节 内圆面加工方案209

一、内圆面的技术要求210

二、内圆面加工方案分析210

第三节 平面加工方案211

一、平面的技术要求211

二、平面加工方案分析212

第四节 螺纹表面的加工213

第五节 齿形加工215

思考与练习题218

第七章 机械加工工艺规程设计220

第一节 基本概念220

一、机械产品生产过程与机械加工工艺过程220

二、机械加工工艺过程及其组成220

三、生产类型222

四、机械加工工艺规程的作用及格式223

五、制订机械加工工艺规程的步骤225

第二节 零件结构工艺性分析226

第三节 机床夹具与工件定位228

一、工件的装夹228

二、机床夹具的组成和分类229

三、工件的定位231

第四节 定位基准的选择234

一、基准的概念及分类234

二、定位基准的选择235

第五节 工艺路线的制订237

一、加工经济精度与表面加工方法的选择237

二、工序顺序安排239

三、工序的集中与分散240

四、加工阶段的划分240

一、加工余量的确定241

第六节 加工余量及工序尺寸的确定241

二、工序尺寸与公差的确定242

第七节 工艺尺寸链243

一、尺寸链的定义及特点243

二、尺寸链的组成243

三、尺寸链的计算243

四、尺寸链在工艺过程中的应用245

第八节 典型零件加工工艺过程248

一、轴类零件的加工过程248

二、套筒类零件纳加工过程252

三、箱体零件的加工过程255

第九节 生产率和经济性258

一、生产率258

二、工艺方案的经济性评价260

思考与练习题263

一、机器装配的基本概念268

二、装配精度与零件精度间的关系268

第八章 机器装配工艺过程设计268

第一节 概述268

第二节 装配尺寸链269

一、装配尺寸链的基本概念269

二、装配尺寸链的计算方法269

第三节 保证装配精度的装配方法270

一、互换装配法270

二、分组装配法272

三、修配装配法273

四、调整装配法276

第四节 装配工艺规程的制订278

一、制订装配工艺规程的基本原则及原始资料278

二、制订装配工艺规程的步骤、方法和内容278

思考与练习题280

第一节 概述282

一、数控技术与数控机床282

第九章 数控加工技术282

二、数控机床的组成283

三、数控机床的工作原理284

四、数控机床的分类285

五、数控加工技术的发展287

第二节 数控机床加工287

一、数控机床的加工特点和应用287

三、数控车床加工288

二、数控机床加工程序的编制内容288

四、数控铣床加工290

五、数控加工中心292

第三节 数控加工工艺基础295

一、基本概念295

二、数控加工工艺的内容295

三、数控加工工艺的特点295

四、数控加工工艺的特殊要求296

五、数控加工工艺基本原则和工序设计296

一、数控加工工艺设计297

第四节 典型零件的数控加工297

三、程序编制300

二、对零件图进行数学处理300

思考与练习题301

第十章 先进的生产模式与制造系统302

第一节 计算机集成制造系统CIMS302

一、CIM和CIMS的基本概念302

二、CIMS的系统构成303

三、CIMS中的集成技术306

四、CIMS发展简况307

五、CIMS研究和应用中值得注意的几个问题308

第二节 并行工程系统CE309

一、并行工程的定义和内涵309

二、并行工程的运行机理和工作模式309

三、并行工程的特点与效益310

四、并行工程的工程实现311

一、精良生产的提出与内涵312

第三节 精良生产系统LP312

二、精良生产的目标313

三、精良生产系统的主要措施313

第四节 敏捷制造系统AM315

一、敏捷制造的概念和内涵315

二、敏捷制造的特征315

三、敏捷制造研究的内容316

四、实现敏捷制造的主要措施317

第五节 虚拟制造系统VMS318

一、虚拟制造系统的定义和内涵318

二、虚拟制造技术318

三、虚拟制造系统319

四、VMS的功能及其体系结构319

第六节 绿色制造系统320

思考与练习题322

参考文献323