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第一章 软包装技术体系的构建1

一、原材料的质量控制1

二、工艺单的指导性2

三、严格的首样确认及自检4

四、企业标准的应用性5

五、工艺数据的收集与分析6

六、新产品开发流程的规范化6

七、操作过程细节的规范8

八、持续改进9

九、操作规程的规范性9

十、基础（系统）的技术培训与开放的学习环境13

第二章 包装材料结构的功能性差异化19

一、包装内容物保护性需求19

二、常用包装材料的功能性质21

第三章 环境变化对软包装生产的影响24

一、概述24

二、环境变化的影响案例及应对27

三、环境温度、湿度的检测与控制34

第四章 软包装行业常用现行国家标准35

第一节 GB/T 10004—2008包装用塑料复合膜、袋干法复合挤出复合35

一、标准适用范围35

二、技术指标35

三、标准给我们留下的操作空间48

第二节 GB/T 28118—2011食品包装用塑料与铝箔复合膜、袋49

第五章 复合膜的溶剂残留52

第一节 复合膜溶剂残留总量的控制52

一、标准要求52

二、产生残留溶剂的原因53

三、影响印刷（凹印）复合溶剂残留量的因素53

四、溶剂残留量的量化分析53

五、控制要点58

第二节 复合膜苯类含量的控制58

一、过程控制检测案例59

二、无苯油墨的苯类限量60

三、溶剂中的苯类含量61

四、干式复合过程的苯类残留变化62

五、车间环境的分析65

六、生产操作因素70

七、软包装无苯化的控制要求71

第三节 从工艺选择上控制复合膜残留溶剂71

一、印刷工艺的选择71

二、复合工艺的选择73

第六章 干法复合的干燥过程与涂胶成本76

第一节 干法复合的干燥过程76

一、实际检测数据76

二、干式复合干燥过程分析77

第二节 干法复合的涂胶成本80

一、干法复合涂胶成本的影响因素分析80

二、上胶量的检测实例80

三、减少上胶量带来的成本空间分析81

四、提高涂布浓度带来的成本空间分析82

五、实现高浓度涂布的要点82

六、卷膜成本的影响84

第七章 三种结构蒸煮袋的制作技术85

第一节 BOPA/LDPE水煮袋85

一、材料的选择86

二、凹版印刷工艺88

三、干法复合工艺89

四、制袋工艺92

五、检测要求92

六、常见的质量问题解析93

第二节 OPP 18/VMPET 12/PE榨菜水煮袋96

一、行业标准介绍96

二、榨菜水煮包装袋的市场应用97

三、两种材质结构的比较98

四、榨菜水煮包装的材质选择99

五、榨菜水煮包装袋的工艺设计制作101

第三节 BOPA/RCPP蒸煮袋104

一、技术指标105

二、排版设计105

三、材料选择106

四、印刷工艺106

五、干法复合工艺107

六、制袋工艺108

七、原材料的检测控制要点108

八、环境温湿度的控制109

九、过程检测的控制109

十、成品检测110

第八章 复合包装材料的检测111

第一节 物理机械性能的检测111

一、包装材料拉伸性能的检测111

二、包装材料复合强度的检测112

三、纸塑复合材料黏结度的检测113

四、包装材料封合强度的检测113

五、热封温度的测试114

六、包装袋密封性检测115

七、包装材料抗摆锤冲击能的检测117

八、包装材料耐撕裂性的检测118

九、包装材料抗刺穿性能检测122

十、材料抗揉搓性能的检测123

十一、包装材料热粘强度的检测124

十二、非常温下摩擦系数的检测125

十三、薄膜的粘连现象126

十四、包装袋的耐压性能检测127

十五、包装袋的跌落性能检测128

第二节 阻隔性的检测128

一、包装材料的透气性测试128

二、包装材料的透湿性检测132

第三节 各种耐性的检测136

一、油墨耐摩擦性检测136

二、包装材料耐热性的检测138

三、包装材料耐高温介质性检测140

四、包装材料的透油性检测141

五、包装材料耐油度的检测142

六、包装材料耐寒性检测142

七、包装材料的耐内容物性检测142

第四节 卫生性能的检测143

一、残留溶剂的检测143

二、包装材料溶出物试验145

三、包装材料异味的检测148

第九章 检测项目的优化设计149

第一节 原材料的质量检测149

一、膜类原材料的检测149

二、溶剂161

第二节 过程检测的控制162

一、印刷、复合工序原材料的自检质量要求162

二、工序自检控制164

三、设备工作状态的监控169

第三节 出厂检测的控制169

一、剥离力的检测170

二、热合强度的检测172

三、摩擦系数的检测175

第十章 综合性的质量案例分析举例176

一、易撕处理PET外观复合问题176

二、KPA/PE结构水煮袋的K涂层转移177

三、BOPET复合膜中剥离强度不良179

四、PP合成纸复合案例185

五、表印油墨的耐热性对热封合的影响案例190

六、纸塑复合自动包装热封脱层案例192

七、直立袋负压测试中的应力集中导致破袋案例194

八、盐袋卷膜裁切位置不准案例197

九、盐袋卷膜包装速度案例200

十、鸡精包装袋的“异味”案例202

十一、抗静电型号PE膜剥离强度异常案例203

十二、PE薄膜助剂析出对剥离强度差的影响案例206

十三、镀铝复合膜的阻隔性不达标现象209

第十一章 泡罩包装及PTP铝箔凹版印刷故障215

第一节 泡罩包装技术215

第二节 PTP铝箔凹版印刷故障215

一、版面印刷文字错误216

二、漏印216

三、墨皮污染218

四、版污219

五、刀线220

六、套印不良221

七、文字不清222

八、反粘228

九、色差228

十、印刷水纹229

十一、掉铬和版伤231

十二、黑字不黑231

十三、铝箔损伤233

十四、PTP铝箔的白度不够233

十五、热封不牢、漏气233

十六、OP剂热封褪色234

十七、OP保护剂附着牢度不良234

十八、VC涂布量与PTP铝箔热合强度的关系234

第十二章 塑料薄膜凹版印刷故障236

一、印版网墙塌陷产生漏印236

二、白墨叠印流平性不良236

三、油墨体系劣化出现实地“发花”238

四、咬色故障239

五、硬质颗粒引起的刀线242

六、刮刀小缺口引起的连续小实线244

七、静电现象245

八、油墨气泡现象247

九、间断性的流星线条247

十、反白点249

十一、油墨反粘250

十二、水流纹现象251

十三、实地印刷产生粗糙“颗粒”252

十四、版伤253

十五、刮刀痕253

十六、空刀丝254

十七、BOPA薄膜的浅网转移不良现象255

十八、刮刀拖墨256

十九、带状起点的墨线257

二十、重影257

二十一、中调水纹258

二十二、干版258

二十三、胶辊压纹260

二十四、胶辊漏印261

二十五、印版磨损261

二十六、跳刀现象262

二十七、线条不实262

二十八、版污263

二十九、渐进式的堵版263

三十、飞墨264

三十一、纸张粗糙，色块发花265

三十二、制版漏印265

三十三、墨盘缺墨产生的漏印266

三十四、表里印油墨搭用，影响油墨的附着力266

三十五、油墨的选择不符合后序加工使用的要求266

第十三章 常见的复合后加工故障270

一、复合堵版现象270

二、复合镀铝层拖花现象271

三、复合边皱272

四、复合白点273

五、水性胶干法复合产生的白点胶斑277

六、剥离强度不良280

七、BOPA复合膜表面起皱283

八、镀铝复合膜铝层转移284

九、水胶涂布收缩现象287

十、复合膜中夹带蚊虫288

十一、纸芯底皱的问题288

十二、分切光标切偏289

十三、软双铝包装时定位不准289

十四、切不断290

十五、枕包膜压断291

十六、热封脱层291

十七、裁切不准292