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第1章 综述1

1.1 计算机技术与热加工工程1

1.1.1 引言1

1.1.2 热加工领域的计算机和网络技术1

1.2 计算机在热加工中的应用2

1.2.1 计算机辅助设计和集成制造系统2

1.2.2 计算机检测与控制系统4

1.2.3 计算机的信息处理系统5

1.2.4 人工智能与专家系统6

1.2.5 计算机的数值模拟系统8

1.3 结束语10

第2章 计算机检测与控制技术及在热加工中的应用11

2.1 检测与控制的基本概念11

2.1.1 信息的检测11

2.1.2 自动控制技术11

2.1.3 过程控制技术12

2.2 检测技术13

2.2.1 检测与转换技术13

2.2.2 测量误差14

2.2.3 传感器16

2.3 控制仪表与装置19

2.3.1 控制仪表与装置的分类及发展19

2.3.2 调节器21

2.3.3 执行器24

2.3.4 变送器25

2.4 自动控制技术25

2.4.1 控制理论的产生及其发展25

2.4.2 反馈控制理论26

2.4.3 模糊控制28

2.4.4 专家控制系统31

2.4.5 神经网络控制32

2.5 过程控制系统33

2.5.1 过程控制的特点33

2.5.2 简单控制系统34

2.5.3 常用高性能过程控制系统35

2.5.4 实现特殊要求的过程控制系统36

2.5.5 集散控制系统DCS(DistributionControlSystem)38

2.6 计算机检测与控制系统实例41

2.6.1 型砂系统质量控制41

2.6.2 焊接电源的微机控制技术43

2.6.3 电弧参数的模糊控制技术44

第3章 计算机数值模拟技术及在热加工中的应用48

3.1 概述48

3.1.1 计算机数值模拟技术及在热加工中的作用48

3.1.2 热加工工艺过程数值模拟的主要内容48

3.1.3 热加工过程数值模拟的数值计算方法50

3.1.4 求解条件51

3.2 数值模拟技术在铸造中的应用53

3.2.1 铸件充型及凝固过程计算机数值模拟53

3.2.2 铸造工艺CAD64

3.2.3 铸件微观组织模拟68

3.3 数值模拟技术在焊接中的应用71

3.3.1 焊接热传导分析72

3.3.2 焊接熔池中的流体动力学和传热分析75

3.3.3 焊接热影响区的相变和组织性能的预测78

3.4 热加工领域数值模拟技术的发展趋势81

第4章 专家系统及在热加工中的应用83

4.1 概述83

4.1.1 专家系统的概念83

4.1.2 专家系统的特点83

4.1.3 专家系统的应用83

4.1.4 专家系统的产生与发展85

4.2 专家系统的结构86

4.3 专家系统的实现方式88

4.3.1 建立专家系统的原则88

4.3.2 建立专家系统的途径88

4.4 专家系统的开发89

4.4.1 开发工具89

4.4.2 建立专家系统的过程90

4.5 专家系统应用实例92

4.5.1 铸件缺陷分析的专家系统92

4.5.2 焊接专家系统的应用98

4.6 专家系统的发展趋势99

第5章 计算机在企业管理信息系统中的应用101

5.1 管理信息系统的概念101

5.1.1 管理信息系统的定义101

5.1.2 管理信息系统的结构101

5.1.3 管理信息系统在企业管理中的作用102

5.2 现代计算机技术104

5.2.1 计算机硬件系统104

5.2.2 计算机软件基础106

5.2.3 计算机网络技术108

5.3 信息系统技术109

5.3.1 数据库系统109

5.3.2 数据库的设计110

5.3.3 决策支持系统DSS(DecisionSupportSystem)113

5.4 企业管理信息系统的开发116

5.4.1 企业管理信息系统的开发方法116

5.4.2 需求分析117

5.4.3 系统分析及系统设计118

5.4.4 系统实施、评估与运行管理122

5.5 管理信息系统的开发实例123

5.5.1 铸造车间的管理信息系统123

5.5.2 熔模铸造厂的计算机管理信息系统125

参考文献128