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第一章 绪论1

1 可靠性工程1

2 企业中的可靠性工作4

第二章 可靠性计划8

1 定义阶段9

1．1 可靠性的可行性研究和可靠性目的与要求的陈述9

1．2 可靠性标准和合同10

2．3 失效模态、效应与危急性分析(FMECA)14

2．2 已确立的和新奇的特征的分析14

2．1 零部件、材料与工艺过程的分析14

2 设计与开发阶段14

2．4 故障树分析(或事件序列分析)15

2．5 应力和最坏情况的分析15

2．6 储备(余度)分析15

2．7 可靠性评定16

2．8 人的因素16

2．9 设计更改的控制17

2．10 设计审查17

2．15 性能试验和环境试验18

2．13 维修计划18

2．14 零件、组件与部件试验18

2．12 安全计划18

2．11 设计的内部审核18

2．16 加速试验19

2．17 耐久性试验19

2．18 可靠性证明试验19

2．19 数据的收集、分析和反馈20

3 生产阶段21

3．1 可靠性成果的常存21

3．2 质量性能的验证21

3．3 元器件和组、部件的筛选(试运转，老练)21

3．4 可靠性证明试验22

4 使用与维修阶段23

4．1 信息与数据的收集、分析与反馈，重新设计／改型23

4．2 维修23

第三章 可靠性评定25

1 引言25

1．1 失效力学25

1．2 置信度30

2 简单系统的网络模型与评定31

2．1 网络模型的概念31

2．2 串联系统32

2．3 并联系统35

2．4 串-并联系统38

2．5 部分储备的系统41

2．6 旁联储备的系统44

3 复杂系统的网络模型与评定54

3．1 模型与评定的概念54

3．2 条件概率法55

3．3 割集法57

3．4 前述二技术的应用与比较64

3．5 结集法67

3．6 联络矩阵技术69

3．7 事件树72

3．8 故障树85

3．9 多失效模态88

4 系统可靠性的近似评定法92

4．1 引言92

4．2 串联系统93

4．3 并联系统98

4．4 网络简化技术101

4．5 最小割集／失效模态方法102

4．6 包括有预防(计划)维修的系统104

4．7 共同模态的失效107

5．1 引言120

5 非指数分布的系统120

5．2 阶段法121

5．3 串联阶段123

5．4 并联阶段124

5．5 同二并联阶段串联的串联阶段125

5．6 时间依赖与极限状态的概率126

第四章 可靠性分析方法140

1 贝氏分析贝努里试验和恒定瞬时失效率的置信界限141

1．1 贝氏方程式141

1．2 贝氏共轭和非贝氏方法142

1．3 用贝塔分布的贝努里试验的贝氏估计法144

1．4 偶然失效的分析147

1．5 负指数以外的其他分布149

2 汽车可靠性计划的示例153

2．1 可靠性计划153

2．2 评述157

3 不同的泵系统的可靠性评定示例157

3．1 数据158

3．2 假设159

3．3 蒙特卡罗仿真结果160

3．4 马尔科夫结果161

3．6 讨论和结论162

3．5 输出能力的期望值162

4 应用于汽车发动机零部件的失效模态、效应与危急分析(FMECA)163

4．1 要在哪个层次上进行FMECA的确定163

4．2 分析方法163

4．3 应用于汽车发动机零部件的示例166

5 飞行器电子控制系统的生产可靠性证明的示例166

5．1 生产可靠性保证试验166

6 帕雷托原理之应用于家用洗衣机失效数据的示例169

6．1 担保记录的数据169

7．1 压缩机系统的说明171

7 食品工业用的往复式压缩机中磨损的威布尔分析的示例171

6．2 结论171

7．2 问题的重新定义173

8 科学仪器可靠性数据收集和可靠性预计的示例175

8．1 目的175

8．2 体系的考虑176

8．3 数据处理人员176

8．4 质量指标180

8．5 帕雷托分析180

8．6 讨论183

9．2 威布尔参数的估计185

9．1 仿真实验185

9 多刀机床的换刀时间分布的示例185

9．3 β与刀数间的关系187

9．4 数值示例188

10 机器失效数据的不同威布尔分析方法的示例189

10．1 累积分布函数法190

10．2 累积危险函数法192

10．3 分布的平均值194

11 锅炉控制系统的安全分析技术的示例195

11．1 失效模态效应与危急分析(FMECA)197

11．2 事件树分析201

11．3 故障树分析205

12 优质的可靠性设计215

12．1 典型的可靠性计划的要素215

12．2 确定可靠性的总目标219

12．3 可靠性分配、预计和分析220

12．4 公差的选择229

12．5 设计审查231

12．6 失效模态／效应和故障树的分析233

12．7 零部件的选择和控制235

12．8 由试验评价设计236

12．9 设计期间改进可靠性的方法239

12．10 纠正措施体系242

12．11 有效性243

12．12 维修性245

12．13 新产品设计中的安全性247

12．14 设计期间的安全技术248

12．15 人的因素252

12．16 成本与产品性能253

第五章 机械工程中的一些可靠性问题255

1 机械失效的模态256

1．1 失效模态的定义256

1．2 实践中所观测的失效模态257

2 失效分析技术263

2．1 失效分析的程序264

2．2 断裂的正常位置265

2．3 关于断裂问题的考察方法266

3 基本单一载荷下的断裂方式270

3．1 剪切断裂方式271

3．2 劈开断裂方式271

3．3 其他断裂方式272

4 断裂力学在产品设计中的应用277

4．1 线性弹性断裂力学277

4．2 断裂力学在设计中的用法290

4．3 示例297

4．4 裂缝扩展的断裂力学方法299

4．5 服务载荷仿真(模拟)和实物大小(1：1)疲劳试验307

4．6 损伤容许度和断裂控制309

4．7 示例313

5 设计中的某些疲劳问题316

5．1 高周期疲劳319

5．2 低周期疲劳328

6 系统地识别材料失效机理改进机械零部件可靠性的方法342

6．2 材料失效逻辑模型(MFLM)343

6．1 方法概述343

6．3 MFLM之应用于计算机辅助识别361

附录A 设计审查程序364

附录B 可靠性试验365

附录C 可靠性和维修性数据的产生、流动、分析和解释383

附录D 失效分类398

附录E 置信水平与界限400

附录F 仿真(模拟)技术408

附录G FMECA中的危急性子因素指南436

附录H 服务失效数据的综述438

附录F 任何分布的情况440